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Messen von Datenlade- und Neuzeichnungszeiten in ArcMap?

Messen von Datenlade- und Neuzeichnungszeiten in ArcMap?


Leichte Umformulierung der Frage, um einige Probleme anzugehen.

Gibt es in ArcMap eine Standardmethode zum Messen von Ladezeiten für Daten, insbesondere sybolisierte Daten?

Insbesondere vergleichen wir die Ladezeiten verschiedener Datenformate (Shapefile, SDE, File- und Personal-Geodatabases) im gesamten Netzwerk für dieselben (großen) Datensätze. Außerdem möchten wir die Geschwindigkeiten zwischen ArcGIS-Versionen testen.

An diesem Punkt habe ich angefangen, ein einfaches VB-Skript zusammenzubauen, um einen Teil des Timings zu erledigen, ohne mit einer Stoppuhr da sitzen zu müssen, wie @matt-wilkie vorgeschlagen hat. Das Skript (bisher) ist unter http://textsnip.com/8912ac/vb zu finden. Das Skript wurde in ArcGIS 9.3 geschrieben, funktioniert aber auch in 9.2.

Um das Skript zu verwenden, kopieren Sie das VB-Skript in Ihren mxd und fügen Sie zwei Schaltflächen namens "LoadDatasets" und "SymboliseDatasets" hinzu. Die Schaltfläche LoadDatasets ermöglicht das Laden einer oder mehrerer Feature-Classes oder Layer und das Messen der Last. SymboliseDatasets überprüft die Anzahl der Layer im ActiveView, und wenn keine vorhanden sind, ruft er den Ladedialog auf (aber zeitlich nicht). Sobald Layer hinzugefügt wurden, symbolisiert die Schaltfläche SymboliseDatasets alle Layer basierend auf ihren FIDs in 10 Quantilgruppen.

Ich habe das Problem des Timings des Renderings behoben, indem ich nach dem ActiveView.Refresh ein DoEvents hinzugefügt habe

In der Zwischenzeit, wenn jemand dieses Skript aufnehmen und ändern möchte, um es nützlicher zu machen, stelle ich diese Frage gerne auf das Community-Wiki.


Wir verwenden eine Stoppuhr und eine Tabellenkalkulation und messen (a) die Zeit vom anfänglichen Laden bis zum Spinny-globe-Refresh stoppt sich zu drehen, (b) die Zeit zum Aktualisieren (Drücken Sie die Refresh-Taste), (c) zoomen Sie auf N-Skala, (d) Zoom um NN zu skalieren, (f) pan. Wiederholen Sie dies mindestens dreimal für jeden Datenspeicher. Wiederholen Sie dies zu verschiedenen Tageszeiten, um Netzwerknutzungsmuster durch andere zu berücksichtigen.

Die Ergebnisse sind ziemlich grob und die Tests arbeitsintensiv, aber besser als nichts. Ein Skript, um dasselbe zu tun, das automatisiert werden könnte, wäre großartig. Einige Testläufe mussten mehr als 10 Mal wiederholt werden, weil die Ergebnisse so stark schwankten, dass ich von Netzwerkverkehr oder vielleicht intensiver Festplattenaktivität auf dem Dateiserver ausgehen würde.

Als ich dies das letzte Mal vor ein paar Jahren getan habe, waren indizierte Shapefiles die schnellsten, dicht gefolgt von File-Geodatabases, dann SDE und Personal-Geodatabases zuletzt. Dies sind gemittelte Ergebnisse; unser SDE-Datenspeicher war beispielsweise in bestimmten Maßstäben schneller, aber nicht insgesamt. Das schnellste Raster war ECW, das leider verlustbehaftet ist. Am schnellsten verlustfrei waren Geotiffs mit Pyramiden.


Interessante Frage. Leider kann ich es nicht vollständig beantworten, möchte aber dennoch einige verwandte Tools zur Leistungsmessung erwähnen:

  • mxdperfstat

  • Werkzeuge in der Symbolleiste zum Veröffentlichen von Kartendiensten

(Beide werden auch in diesem Blogartikel erwähnt.)


Ich habe vor ein paar Jahren das gleiche versucht (vielleicht '07). Ich hatte in VB6 eine sehr fehlerhafte Befehlsschaltfläche geschrieben, um die Ziehzeit aufzuzeichnen und in eine CSV-Datei zu spülen. Ich hatte wirklich Probleme damit, die Ereignisse zu sortieren und es war einfacher, einfach eine Stoppuhr zu verwenden und es auf Matts Art zu tun!

Wenn die Oberon-Symbolleiste für ArcMap im 'net' herumschwebt, befindet sie sich in dieser Symbolleiste und Sie müssen das Werkzeug in einer XML-Datei aktivieren.

Diese Umschaltfläche zeichnet die Zeit auf, die zum Neuzeichnen des Kartenrahmens in ArcMap benötigt wird. Beim Ausschalten der Schaltfläche werden die Zeitmessdaten in eine CSV-Datei im temporären Verzeichnis gespült, die in einer Tabelle geöffnet oder in eine Datenbank importiert werden kann.

**Hinweis: Nach jedem Neuzeichnen wird die verstrichene Zeit kurz im Nachrichtenfenster angezeigt. Wenn Sie mit der Maus über ein anderes Werkzeug fahren, wird die Nachricht dieses Werkzeugs angezeigt. Die tatsächlichen Daten befinden sich im Speicher und werden in die CSV-Datei geschrieben, wenn Sie den ArcMap Redraw Timer deaktivieren.

07.05.2008: Die Schaltfläche ArcMap Redraw Timer wurde hinzugefügt. Zum Aktivieren müssen Sie das folgende XML-Tag in Ihrem

Datei OberonConfig.xml:

 Stimmt

Überprüfen Sie das Geodatabase-Toolset. Ich denke, es sollte zumindest einige der Funktionen bieten, die Sie benötigen.


Noch ein Vorschlag

Arc-o-meter http://arcscripts.esri.com/details.asp?dbid=15347

abhängig von Ihren genauen Anforderungen.


Ihr Szenario wird am besten von einem von Esri erstellten Tool namens MXDPerfStat bedient. Es ist einfacher, vorhandenes zu nutzen, als ein Tool zu erstellen.

MXDPerfStat wird die Zeichenzeiten jeder Ebene in jedem Maßstab genau takten - vollständig von Ihnen anpassbar. Nehmen Sie einfach eine vorhandene .mxd-Datei und richten Sie das Tool darauf. Sie können bei Bedarf spezifische x/y-Koordinaten und Maßstabsbereiche angeben. Andernfalls leitet das Tool anhand des Inhalts der mxd.

Weitere Details und Beispiele für die Berichtsausgabe sowie einen Beispielbefehl zum Ausführen des Tools finden Sie hier: http://spatialdude.com/WP/?p=41

Zögern Sie nicht, mich zu kontaktieren, wenn Sie Fragen haben, da dies ein Werkzeug ist, das ich oft verwende und immer von den Ergebnissen beeindruckt war.


Planformen

Die Grundrissform eines Flusses spiegelt die Quasi-Gleichgewichtsform eines Kanals als Reaktion auf die Konzentration/Verlust von Energie und die damit verbundene Übertragung und Speicherung von Sedimenten wider. Wenn der Fluss nicht in der Lage ist, seine Ladung zu transportieren, bildet die Ablagerung meistens Balken innerhalb oder an den Rändern des aktiven Kanals. Die Kanalplanform spiegelt die Ansammlung meso- bis makroskaliger morphologischer Einheiten innerhalb des aktiven Kanals wider. Die Messung der Kanalplanform beinhaltet eine planimetrische 2D-Kartierung der Kanalmorphologie in einem geeigneten Reichweitenmaßstab, wobei die Reichweite von Eyquem (2007) als geomorphologisch homogener Wasserlauf definiert wird. Die untersuchte Länge sollte die Vielfalt der morphologischen (geomorphen) Einheiten erfassen, aus denen die Reichweite besteht – eine Flusslänge mit ähnlicher Neigung, Bett- und Ufermaterial, Kanalform und Bettformen. Repräsentative Reichweiten erstrecken sich typischerweise bis zu einer Länge, die dem 30-fachen der Kanalbreite entspricht, wobei die Kanalbreite als senkrechter Ufer-zu-Bank-Abstand definiert ist (Simon und Castro, 2003). Dieser Abstand ist deutlich größer als die 5- bis 7-fachen Kanalbreitenbeziehungen, die dem Becken-Pool- oder Riffel-Riffel-Abstand (Richards, 1976) und dem Balkenabstand (Leopold et al., 1964) entsprechen.

Die Kanalplanform kann leicht mit georektifizierten Luftaufnahmen, Orthofotos und/oder Satellitenbildern untersucht werden. Topografische Karten können nützliche Informationen liefern, um den Charakter eines breiten Kanals zu klassifizieren, obwohl Details einzelner morphologischer Einheiten in Abhängigkeit vom Kartenmaßstab und den Fähigkeiten des Kartographen möglicherweise nicht offensichtlich sind. Diese Datenquellen sind maßgenau und ermöglichen eine Quantifizierung der Kanalplanform/Morphologie (siehe zB Werritty und Ferguson, 1981 Passmore et al., 1993 Gurnell et al., 1994 Gurnell, 1997 Brewer und Lewin, 1998 Nykanen et al., 1998 Lane, 2000 Winterbottom, 2000 Wishart et al., 2008). Technologische Entwicklungen auf diesem Gebiet haben die Fähigkeit zur relativ einfachen detaillierten und umfassenden Abfrage der Kanalplanform erhöht: In den 1970er Jahren wurde die Stereoskizze de rigeur (z. B. Lewin et al., 1977), jetzt erlaubt das geografische Informationssystem (GIS) ArcMap die Digitalisierung von digitalen Bildern, die von einem Desktop-PC aus laufen, auf dem Bildschirm (z. B. Wishart et al., 2008). Darüber hinaus kann Bildanalyse in Software wie ER Mapper eingesetzt werden, um diesen Prozess zu automatisieren (z. B. Leys und Werritty, 1999). Dies reduziert Positionsgenauigkeitsfehler, typischerweise in der Größenordnung von ±5 m (Hughes et al., 2006).

Gilvear und Bryant (2003) lieferten einen nützlichen Überblick über die Anwendung von Fernerkundungsdaten zur Untersuchung der Flussform, wobei die neueren Fortschritte von Marcus und Fonstad (2008) und eine umfassendere Übersicht von Smith und Pain (2009) überprüft wurden. Da der Umfang ein zentrales Thema ist, müssen die Datenquellen für die Zwecke geeignet sein, für die sie verwendet werden sollen. Satellitenbilder hatten in der Vergangenheit eine niedrigere Auflösung als Luftaufnahmen. Diese Daten sind jedoch räumlich umfangreicher. Als solche sind sie besonders nützlich bei der Untersuchung großer Flüsse im Landschaftsmaßstab (z. B. Gupta et al., 2002 Boruah et al., 2008). Kleinere Flüsse und Merkmale müssen mit hochauflösenden Bildern analysiert werden. Dies wird besser mit Luftaufnahmen geliefert. In den letzten zehn Jahren sind jedoch mit dem Start von hochauflösende Satellitenbilder verfügbar geworden Schneller Vogel und Ikonos Satelliten. Diese Bilder bieten ein Bild mit Submeter-Auflösung (Lejot et al., 2007). Dennoch ist es wohl weniger flexibel als Luftbilder, die auf Bestellung geflogen werden können. Sie können beispielsweise verwendet werden, um aus der Unmittelbarkeit der Folgen von Hochwasserereignissen Kapital zu schlagen (z. B. Fuller, 2007) oder einfach geflogen werden, wenn das Wetter die Aufnahme wolkenloser Bilder zulässt. Außerdem erfordert die Lieferung von Luftbildern nicht mehr unbedingt die Plattform eines Vermessungsflugzeugs. Es können relativ kostengünstige und flexiblere Verfahren verwendet werden, wie beispielsweise Heliumballons oder unbemannte Fluggeräte (UAV) (siehe bzw. Vericat et al., 2009 Lejot et al., 2007). Gilvear und Bryant (2003) diskutierten die relativen Vor- und Nachteile von Luftaufnahmen, multi- und hyperspektralen Luftaufnahmen, Satelliten- und Weltraumaufnahmen.

Die Kanalplanform wird typischerweise unter Verwendung von Parametern wie Sinuosität und Flechtindex gemessen. Die Sinuosität wird durch das Verhältnis der Bachlänge zur geradlinigen Tallänge zwischen zwei Punkten definiert. Der Flechtindex wird als das Zweifache der Gesamtstablänge, geteilt durch die Reichweitenlänge, quantifiziert (Brice, 1960). Abbildung 5 zeigt Beispiele dafür, wie diese Variablen gemessen werden, sowie geflochtene Index- und Sinuosität-Ausgabewerte für konzeptionelle Reichweiten. Die Geometrie mäanderförmiger Kanäle kann mit Messungen wie Wellenlänge, Krümmungsradius und Amplitude weiter beurteilt werden. Hickin und Nanson (1984) zeigten beispielsweise, wie das Verhältnis von Krümmungsradius zu Kanalbreite die Geschwindigkeiten der lateralen Kanalmigration beeinflusst. Ebenso wichtig wie die Bewertung dieser morphologischen Attribute ist jedoch die Interpretation der Art (und Geschwindigkeit) der Kanalanpassung (d. h. des Verhaltens) in einer bestimmten Reichweite (siehe Brierley und Fryirs, 2005).

Abbildung 5. Bewertung der Planformattribute Sinuosität und Flechtindex zur Beschreibung des Flusstyps. Der Braided-Index verwendet die Methode von Brice (1960).


Blattvariation ẟ 15 N spiegelt das anthropogene Stickstoffabsorptionspotenzial von Mangrovenwäldern wider

Abbildung 1. Verteilung von Blattdatensätzen von N (% des Trockengewichts), C/N-Verhältnis und ẟ 15 N von Mangroven und Nicht-Mangroven ( Nicht-Mangroven R. stilosa B. Gymnorrhiza K. verkehrt eiförmig) auf drei Inseln. Boxplots stellen die Zusammenfassung der Daten als Minimum, erstes Quartil, Median, drittes Quartil und Maximum dar. Die Whisker werden auf die minimalen und maximalen Werte aus dem ersten bzw. dritten Quartil erweitert. Die Ausreißer jenseits des inneren Zauns und des äußeren Zauns stellen die Extremwerte dar, die außerhalb der zusammengefassten Daten liegen. Verschiedene Alphabete in jedem Diagramm zeigen die signifikanten Unterschiede voneinander an. Abbildung 1. Verteilung von Blattdatensätzen von N (% des Trockengewichts), C/N-Verhältnis und ẟ 15 N von Mangroven und Nicht-Mangroven ( Nicht-Mangroven R. stilosa B. Gymnorrhiza K. verkehrt eiförmig) auf drei Inseln. Boxplots stellen die Zusammenfassung der Daten als Minimum, erstes Quartil, Median, drittes Quartil und Maximum dar. Die Whisker werden auf die minimalen und maximalen Werte aus dem ersten bzw. dritten Quartil erweitert. Die Ausreißer jenseits des inneren Zauns und des äußeren Zauns stellen die Extremwerte dar, die außerhalb der zusammengefassten Daten liegen. Verschiedene Alphabete in jedem Diagramm zeigen die signifikanten Unterschiede voneinander an.

Messen von Datenlade- und Neuzeichnungszeiten in ArcMap? - Geografisches Informationssystem

Zwischenbericht über die Fertigstellung der betriebsfähigen Einheit der Phase 2 7-13/14 In-Situ-Injektionen

Dieser Bericht fasst die In-Situ-Verpressung im Idaho National Laboratory Site Radioactive Waste Management Complex zusammen. Die Sanierung wurde gemäß dem Beschlussprotokoll für die betriebsbereite Einheit 7-13/14 gemäß dem umfassenden Umweltreaktions-, Entschädigungs- und Haftungsgesetz durchgeführt.

Danksagung

Die Autoren würdigen die folgenden Mitarbeiter des Idaho Cleanup Project für ihren Beitrag zu diesem vorläufigen Abschlussbericht für das OU 7-13/14 Phase 2 In Situ Grouting Project:

Kirk M. Green Stuart K. Janikowski Daniel D. Mahnami Joseph A. Anderson Leanne Hackney Virgil R. Morriss

Mitarbeiter der Dokumentenproduktion:

Die Autoren anerkennen aufrichtig alle Beiträge zum sicheren und erfolgreichen Abschluss dieses Projekts durch das Personal des Entsorgungszentrums für radioaktive Abfälle und die Mitarbeiter der Force Accounts, ohne die die in diesem Bericht beschriebene Arbeit nicht hätte durchgeführt werden können.

Die Autoren würdigen auch das Management und die professionellen Mitarbeiter von Hayward Baker, Inc., die die in diesem vorläufigen Abschlussbericht beschriebenen In-Situ-Injektionsarbeiten durchgeführt haben.

Mitarbeiter des U.S. Department of Energy, des Idaho Department of Environmental Quality und der U.S. Environmental Protection Agency haben aktiv zum Erfolg dieses Projekts beigetragen.

Die Autoren danken Guy Loomis, einem pensionierten INL-Wissenschaftler, für seine Vision und sein Engagement bei der Entwicklung einer praktikablen Hochdruck-Injektionstechnologie zur Behandlung von vergrabenem Abfall sowie dem Department of Energy Environmental Management Office of Science and Technology Programs (EM-50) für Förderung der frühen Entwicklung dieser Technologie.

Zwischenbericht über die Fertigstellung der betriebsfähigen Einheit der Phase 2 7-13/14 In-Situ-Injektionen

1. EINLEITUNG

Das Idaho Cleanup Project (ICP) behandelte ausgewählte vergrabene Abfälle in der Subsurface Disposal Area (SDA), einer Deponie für radioaktiven Abfall im Radioactive Waste Management Complex (RWMC), durch In-Situ-Injektion (ISG). RWMC befindet sich am Standort des Idaho National Laboratory (INL), einer Bundeseinrichtung, die von der

US-Energieministerium (DOE). Die Behebung erfolgte gemäß dem RWMC Record of Decision for Operable Unit (OU) 7-13/14 (DOE-ID 2008a). Dieser Bericht beschreibt den Kontext für Abhilfemaßnahmen, fasst die abgeschlossenen Arbeiten zusammen und bescheinigt, dass die ISG-Komponente der ausgewählten Abhilfemaßnahme funktionsfähig und funktionsfähig ist.

1.1 Zweck und Umfang

ISG ist eine von mehreren Komponenten eines mehrphasigen Heilmittels. Da die Sanierung von OU 7-13/14 mehrere Jahre andauern wird, verlangt der ISG-Arbeitsplan (DOE-ID 2010) die Erstellung eines Zwischenberichts über die Fertigstellung als unterstützendes Dokument als Referenz für das zukünftige OU 7-13/14 umfassender Bericht über Abhilfemaßnahmen. Dieser Bericht erfüllt diesen Zweck. Der Zweck dieses Berichts besteht darin, die Umsetzung des ISG, Phase 2 des ausgewählten Heilmittels, zu beschreiben. Die beigefügte CD (in der hinteren Umschlagseite) bietet Betriebsdaten, einschließlich Bohrprotokolldateien für jeden Einstichpunkt und Bohrlochzusammenfassungen.

1.2 Regulatorische Einstellung und ausgewählte Abhilfemaßnahmen

Die Sanierungsmaßnahme des RWMC ist Teil der Umweltsanierung des INL-Standorts im Rahmen des umfassenden Umweltreaktions-, Entschädigungs- und Haftungsgesetzes (CERCLA).

(42 USC § 9601 ff.). Der INL-Standort wurde 1989 in die National Priorities List (54 FR 48184) der Sondermülldeponien aufgenommen. 1991 wurden das DOE, die US-Umweltbehörde EPA und das Idaho Department of Environmental Quality (DEQ) gemeinsam als Agenturen, unterzeichneten eine Bundeseinrichtungsvereinbarung und eine Zustimmungsanordnung (DOE-ID 1991), die den Entscheidungsfindungsprozess für Abhilfemaßnahmen und den Zeitplan für die Säuberung des INL-Geländes umreißt. Das Dokument identifiziert RWMC als Abfallgebietsgruppe 7, und OU 7-13/14 ist die Bezeichnung für die umfassende, abschließende Untersuchung und Sanierung von RWMC.

Die im OU 7-13/14 Record of Decision (DOE-ID 2008a) ausgewählten Sanierungsmaßnahmen richten sich an die gesamte Abfallgebietsgruppe 7, mit Schwerpunkt auf der primären Kontaminationsquelle innerhalb des Gebiets – im SDA vergrabener Abfall. Die im Entscheidungsprotokoll festgelegten Abhilfemaßnahmen betreffen die Kontrolle der Quelle – vergrabener Abfall – und von Schadstoffen, die aus der Quellzone in den Untergrund und den darunter liegenden Snake River Plain Aquifer wandern. Die fünf Hauptkomponenten des ausgewählten Mittels (DOE-ID 2008a) sind wie folgt:

Dampf-Vakuum-Absaugung und -Behandlung in der Vadose-Zone – Betreiben und warten Sie das vorhandene Absaug- und Behandlungssystem während der gesamten Bauphase und, falls erforderlich, darüber hinaus, bis die Sanierungsziele für die Dampfkonzentrationen in der Vadose-Zone erreicht sind.

Gezielte Abfallentsorgung – Holen Sie 6.238 m3 gezielten Abfalls und hochkonzentrierten organischen Lösungsmittelabfalls aus mindestens 5,69 Hektar Grubenfläche zurück.

In-Situ-Injektion – In-situ-Injektions-spezifische Bodengewölbe- und Grabenbereiche mit einer kumulativen Fläche von 0,13 bis 0,2 Acres.a

Evapotranspirations-Oberflächenbarriere – Bereiten Sie die Stelle für eine Kappe vor und konstruieren Sie dann eine infiltrationsreduzierende Evapotranspirations-Oberflächenbarriere über die gesamte SDA.

Langfristige institutionelle Kontrollen – Einrichtung und Aufrechterhaltung einer langfristigen Überwachung, Wartung, Überwachung und institutionellen Kontrollen, um die Komponenten des Heilmittels nach dem Bau zu betreiben und aufrechtzuerhalten, den Zugang zu beschränken und Landnutzungsbeschränkungen durchzusetzen.

Die Sanierung erfolgt über ca. 20 Jahre in drei sich überschneidenden Bauabschnitten, gefolgt von einer abschließenden Phase mit langfristiger institutioneller Kontrolle (DOE-ID 2008b). In-situ-Injektionen bilden die Phase 2. Einundzwanzig explizite Standorte in der SDA mit einer kumulativen Fläche von 0,13 Acres wurden gemäß dem Entscheidungsprotokoll verpresst, um die Schadstoffmobilität in der Zwischenzeit bis zum Bau der Kappe in Phase 3 zu reduzieren.

1.3 Physikalische Einstellung

Der INL-Standort liegt in einer abgelegenen Region im Südosten Idahos (siehe Abbildung 1), nimmt etwa 2.305 km2 (890 mi2) ein und ist seit 1949 eine nationale Forschungseinrichtung für Kernenergie. RWMC befindet sich im südwestlichen Quadranten des INL-Standorts. Es umfasst ca. 72 ha (177 acres), bestehend aus SDA (39 ha [97 acres]), Transuranic Storage Area (23 ha [58 acres]) und Administration and Operations Area (9 ha [22 acres]) (siehe Figur 2). Neben der von RWMC eingenommenen Oberfläche umfasst die Abfallgebietsgruppe 7 darunterliegende Medien (d. h. die Vadosezone und den Grundwasserleiter), soweit RWMC und ihre Kontaminationsquellen diese Medien beeinflussen. Die Sanierungsuntersuchung (Holdren et al. 2006) beschreibt physikalische Eigenschaften (z. B. Geologie und Hydrologie), Flora und Fauna, Demografie, kulturelle Ressourcen und Betriebsgeschichte für RWMC und den INL-Standort.

1.4 Betriebshintergrund

Die SDA wurde 1952 für die Entsorgung von mit Radionukliden und gefährlichen Chemikalien belasteten Abfällen gegründet. Der Abfall wurde in nicht ausgekleideten Gruben, Gräben und Bodengewölben innerhalb von Oberflächensedimenten und auf Pad A (einem oberirdischen Deponiebereich innerhalb der Deponie) auf 14 der 39 ha (35 der 97 Acres) in der SDA entsorgt. ISG zielte auf ein Bodengewölbe und 20 Stellen innerhalb von Gräben ab.

Die Entsorgung von Bodengewölben erfolgte von 1977 bis 1994 und betraf typischerweise hochstrahlenden Abfallb von Generatoren des INL-Standorts. Obwohl die meisten Bodengewölbeabfälle nicht transuranisch sind, einige sind gemischt.d Die in Reihen in der SDA installierten Bodengewölbe sind nicht ausgekleidete, zylindrische, vertikale Löcher, die in den Oberflächenboden gebohrt werden.Sie haben einen Durchmesser von 0,4 bis 2 m und eine Tiefe von 5,2 bis 7,6 m. Die SDA verfügt über 21 Reihen Bodengewölbe.

Grabenablagerungen fanden von 1952 bis 1981 statt. Abfälle in Gräben könnten nach heutigen Maßstäben als gemischte Abfallgräben kategorisiert werden, die vor 1970 verwendet wurden und Abfälle enthalten, die als transuranische Abfälle oder gemischte Abfälle kategorisiert werden könnten. Gräben wurden mit fast senkrechten Seiten ausgehoben. Die Grabenlängen reichen von ungefähr 107 m (350 Fuß) bis fast 549 m (1.800 Fuß) mit einer Nennbreite von 1,8 m (5 Fuß) und Tiefen im Allgemeinen zwischen 5 und 10 Fuß. Die SDA enthält 58 Gräben.

Abbildung 1. Standort des National Laboratory in Idaho.

Abbildung 2. Entsorgungskomplex für radioaktive Abfälle.

Der Phase 2 Sanierungsentwurf/Abhilfemaßnahmen-Arbeitsplan für die betriebsfähige Einheit 7-13/14 (auch bekannt als der Phase 2-Arbeitsplan) (DOE-ID 2010) sah die Sanierungskonzeption und -planung für ISG vor. Das DOE finanzierte Phase 2 ISG im Rahmen des American Recovery and Reinvestment Act (Public Law 111-5) mit dem Ziel, die Feldforschung bis 2011 abzuschließen. Um den Terminengpässen Rechnung zu tragen, vereinbarten die Agenturen, dass die Vorbereitungen für ISG vor der Veröffentlichung des Arbeitsplans beginnen könnten. muss letztendlich die Anforderungen des Arbeitsplans erfüllen. Daher wurden viele kritische Aufgaben, darunter die Beschaffung eines ISG-Subunternehmers, die Verfeinerung des Systemdesigns und der Betriebsparameter sowie die Vorbereitung der Infrastruktur bei der SDA, parallel zur Entwicklung des Arbeitsplans für Phase 2 abgeschlossen. Der Erfolg dieses Ansatzes hing von der häufigen Kommunikation mit den Behörden, einem flexiblen Protokoll zur Identifizierung und Implementierung betrieblicher Verfeinerungen und der Reife der ISG-Technologie ab.

2.1 Leistungsziel

Da das ausgewählte Heilmittel für die SDA in erster Linie eine Quellkontrollmaßnahme ist, wurden im Entscheidungsprotokoll Leistungsziele und nicht kontaminationsspezifische Konzentrationen als Bereinigungsstufen definiert. Der Zweck von ISG besteht darin, die Mobilität von freisetzbaren Spalt- und Aktivierungsprodukten (z. B. Tc-99 und I-129) in der Zwischenzeit zu reduzieren, bis die Oberflächenbarriere über der SDA aufgebaut ist. Das spezifische Leistungsziel für die ISG-Komponente des ausgewählten Arzneimittels basiert auf der Menge an Injektionsmörtel, die in jede Behandlungsstelle injiziert wird. Das Leistungsziel besteht darin, an jedem der 21 ISG-Standorte 80 % des maximalen potenziellen Volumens zu überschreiten.

Die injizierten und an die Oberfläche zurückgeführten Mörtelmengen wurden aufgezeichnet und in Abhängigkeit von der Tiefe bis zum Basalt (bis zu einer maximalen Tiefe von 25 Fuß an Bodenwölbungsstandorten und 17 Fuß an Grabenstandorten) und den Abmessungen des vergossenen Bereichs bewertet. Die Tiefe bis zum Basalt wurde im Feld bestimmt, indem jede Einstechtiefe aufgezeichnet und zwischen den Einstechpunkten ohne Anpassungen für die Ablehnung interpoliert wurde. Wenn kein Basalt angetroffen wurde, wurden Nenntiefen von 25 bzw. 17 Fuß in Bodengewölbe- bzw. Grabenstandorten angesetzt. Um das maximale potenzielle Volumen nach der Behandlung zu berechnen, wurde die standortspezifische Mörtelkapazität geschätzt. Wenn das eingespritzte Mörtelvolumen innerhalb von 20 % (d. h. über 80 %) des maximalen potentiellen Volumens lag, wurde das Verpressen als wirksam und abgeschlossen angesehen.

2.2 Abhilfemaßnahmen

ISG ist eine ausgereifte Technologie mit einer inhaltlichen Grundlage für die Anwendung im SDA. Die Sanierungsplanung für OU 7-13/14 übernahm die im Arbeitsplan für Phase 2 vorgestellte bestehende technische Grundlage. Die Projektstrategie beinhaltete die Beschaffung der Dienste eines qualifizierten Unterauftragnehmers für Injektionsmörtel zur Lieferung und Injektion von Injektionsmörtel in die SDA. Die Beschaffung ging mit Verfeinerungen des Systemdesigns und -betriebs, der Standortvorbereitung und der Erstellung des Phase-2-Arbeitsplans einher. Empfehlungen und Anforderungen für ISG-Systemgestaltungselemente, Betriebsparameter und Mörtelformel wurden aus Forschung und Entwicklung am INL-Standort zwischen 1985 und 2004 zusammengestellt Kontaminanten und die Implementierung von Schlacke/Zementmörtel, bestehend aus einer 50:50-Mischung von Portlandzementen und granulierter Hochofenschlacke, war erforderlich.

Entsorgungsaufzeichnungen und geophysikalische Kartierungstools wurden verwendet, um (1) Abfalltransporte für ISG zu identifizieren und auszuwählen und (2) genaue Standorte zu bestimmen. SDA-Entsorgungsaufzeichnungen wurden überprüft und analysiert, um Abfallströme zu identifizieren, die Tc-99 in den am stärksten freisetzbaren Formen aufweisen, wie im OU 7-13/14 Record of Decision (DOE-ID 2008a) beschrieben. Das freisetzbare I-129 wird mit Tc-99 in denselben Abfallströmen zusammengebracht. Unter Verwendung geophysikalischer Daten wurde jeder in Frage kommende Standort analysiert, um das Standortdesign zu validieren und abzuschließen, einschließlich Puffern innerhalb des Umfangs jedes ISG-Standorts. Abbildung 3 zeigt die endgültigen Standorte der 21 ISG-Standorte innerhalb der SDA. ISG-Standorte sind in Bezug auf ihre entsprechende Graben- oder Bodengewölbereihe gekennzeichnet. Mehrere ISG-Standorte im selben Graben sind mit einem Buchstaben gekennzeichnet, der mit „A“ beginnt, und von Westen nach Osten (von links nach rechts auf einer Karte) oder von Norden nach Süden (von oben nach unten auf einer Karte) zugewiesen.

2.3 Anforderungen an den Arbeitsplan für Abhilfemaßnahmen

Die Sanierungsmaßnahme der Phase 2 OU 7-13/14 ISG wurde von einem qualifizierten Subunternehmer für Injektionen, Hayward Baker Geotechnical Construction, Inc. (HBI), mit Aufsicht und Bauunterstützung von CH2M-WG Idaho (CWI) durchgeführt. Die HBI-Leistungsanforderungen wurden in einer Bauspezifikation (SPC-1162) festgelegt, die gemäß den Entwurfsanforderungen des Arbeitsplans der Phase 2 (siehe DOE-ID 2010, Abschnitt 3.1.4.1) entwickelt wurde. Jede Anforderung wurde erfüllt. Tabelle 1 enthält eine Leistungsmatrix für jede Anforderung. Die Anforderungen sind in zwei Kategorien unterteilt, Ausrüstungs- und Betriebsanforderungen und Implementierungsanforderungen. Für jede Anforderung identifiziert die Matrix Projektreferenzen, eine Überprüfungsmethode und erläuternde Hinweise.

Die folgenden Unterabschnitte unterteilen Ausrüstungs- und Betriebsanforderungen in die folgenden Elemente:

  • Abschnitt 2.3.1 – Pläne und Verfahren
  • Abschnitt 2.3.2 – Ausrüstung und Personal
  • Abschnitt 2.3.3 – Bohr- und Injektionsarbeiten.

Abschnitt 3.6, Abhilfemaßnahmen, enthält weitere Einzelheiten zur Einhaltung der Umsetzungsanforderungen.

2.3.1 Pläne und Verfahren

Die folgenden Pläne und Verfahren wurden erstellt, um ISG in der SDA auszuführen:

  • Eine Gefährdungsbeurteilung zur Bewertung des Sicherheitsrahmens für das Projekt und zur Bestimmung der geeigneten Gefährdungseinstufung des Projekts
  • Eine Bewertung der Projektbereitschaft zur Aufnahme des Betriebs
  • Allgemeine Gesundheits- und Sicherheitsdokumentation, die erforderlich ist, um Gefahren zu erkennen und zu mindern und Verletzungen oder die Exposition von Personal zu verhindern
  • Sonstige Unterlagen, die zur Klärung und Dokumentation von Rollen und Verantwortlichkeiten erforderlich sind
  • Allgemeine ISG-Betriebsdokumente zur Bestimmung der Leistung.

In diesem Abschnitt wird auch das Protokoll beschrieben, das zum Verwalten von Projektdatensätzen verwendet wird.

2.3.1.1 Gefahrenbewertung. Eine Gefahrenbewertung (HAD-460) wurde als ein früher Schritt bei der Umsetzung eines abgestuften Ansatzes für das nukleare Sicherheitsmanagement für Phase 2 ISG gemäß 10 CFR 830 Unterabschnitt B, Anhang A, Absatz F erstellt. Der abgestufte Ansatz erforderte, dass das Niveau von Die Analyse muss der Bedeutung für die Sicherheit, dem Ausmaß der Gefahr, der Lebenszyklusphase und der programmatischen Mission der Einrichtung angemessen sein. Das ISG-Projekt wurde zur Gefahrenkategorisierung vom Rest des RWMC segmentiert und als eigenständige Aktivität, physisch von anderen RWMC-Aktivitäten getrennt, durchgeführt. Die in HAD-460 dokumentierte Gefährdungsbeurteilung und Gefährdungskategorisierung erfolgte für ISG als segmentierte Tätigkeit in den Bereichen, in denen verpresst wurde (DOE-STD-1027-92). Die segmentierten Bereiche umfassen alle verpressten Stellen. Die Bewertung bewertete die Folgen von Gefahren für den ISG-Betrieb und kam zu dem Schluss, dass das ISG-Projekt ein radiologisches Projekt unterhalb der Gefahrenkategorie 3 war. Das DOE genehmigte die Bewertung, und sie wurde dem Leiter der Kernanlage am 2. Dezember 2009 zur Verfügung gestellt.

Abbildung 3. Standorte der 21 In-situ-Injektionsstellen, die in Phase 2 behandelt wurden.

2.3.1.1 Selbstbewertungsplan des Managements zur Bestimmung der Betriebsbereitschaft. ICP hat sich für die Entwicklung und Umsetzung eines Management-Self-Assessment-Plans (MSA) (PLN-3456) entschieden, um die Bereitschaft für ISG in der SDA zu bewerten. Ein unabhängiges Team von ICP-erfahrenen Fachleuten führte diese optionale Bewertung durch, um die Bereitschaft zur Betriebsaufnahme zu bestätigen. Der Umfang der Bewertung umfasste die Überprüfung der Anforderungen für die Behandlung von ISG-Standorten und die Bestätigung, dass diese Anforderungen angemessen umgesetzt wurden. Die Bewertung wurde vom 24. Mai bis 3. Juni 2010 durchgeführt.

Nach zufriedenstellendem Abschluss aller Elemente des Plans und Auflösung der Vorstartbefunde bestätigte das Managementteam die Bereitschaft, den Betrieb in der SDA aufzunehmen (siehe Abschnitt 3.4).

2.3.1.2 Gesundheit und Sicherheit und Betrieb. Die Bauunterstützung und der Betrieb von ISG-Systemen stellten sowohl für das ICP- als auch für das HBI-Personal aufgabenspezifische physikalische, chemische und radiologische Gefahren dar. Diese Gefahren wurden durch formelle Vorplanung (z. B. Job Walkdown, Überprüfung der gewonnenen Erkenntnisse und Ausfüllen von Checklisten für das Gefahrenprofil-Screening) und die Erkenntnisse aus dem Vergussvorfall von 2001 und dem Berylliumblock-Projekt von 2004 identifiziert und in die arbeitsplatzspezifische Arbeitssteuerung eingearbeitet Dokumente, Briefings vor dem Job und Schulungen zu Arbeitskontrolldokumenten. Darüber hinaus beaufsichtigten Vollzeittechniker für Sicherheit, Arbeitshygiene (IH) und radiologische Kontrolle (RadCon) die Arbeit und wendeten die entwickelten technischen Kontrollen und die Echtzeitüberwachung ausgewählter Schadstoffe an, um potenzielle Gefahren und Expositionen zu mindern.

2.3.1.2.1 Projekt-Gesundheits- und Sicherheitsplan – Ein projektspezifischer Gesundheits- und Sicherheitsplan (PLN-3412) wurde von CWI erstellt, um die Standards der Arbeitsschutzbehörde (OSHA) zu erfüllen, die in den Gefahrenabfällen und Notfallmaßnahmen (HAZWOPER) enthalten sind ) Anforderungen (29 CFR 1910.120, „Betrieb mit gefährlichen Abfällen und Notfallmaßnahmen“ und 29 CFR 1926.65, „Betrieb mit gefährlichen Abfällen und Notfallmaßnahmen“).

2.3.1.2.2 Arbeitsdokumentation—Projektgefahrenkontrollen und -minderungsmaßnahmen wurden in zwei ICP STD-101-Arbeitsaufträgen definiert, die für das Projekt entwickelt wurden. Die erste (Q628544) leitete die ICP-Bauunterstützungsmannschaften bei der Standortvorbereitung, der Wiederherstellung der ISG-Standorte nach der Injektion und der Unterstützung des ISG-Vorgangs (z.

Der zweite (Q626247) leitete HBI- und ICP-Unterstützungspersonal bei der Durchführung erster Ausrüstungsuntersuchungen und -inspektionen, Mobilisierung und Ausrüstungstests in der Cold Test Pit-South, Mobilisierung von Ausrüstung innerhalb der SDA, Bohren und Verpressen bestimmter ISG-Standorte, Dekontamination und Demobilisierung von Geräten und Durchführung von Endkontrollen. Die Arbeit von Subunternehmern wurde auch durch Betriebspläne und eine von HBI erstellte Projektarbeitssicherheitsanalyse geleitet, die als Referenz in den Arbeitsauftrag aufgenommen wurden.

Wie in der CWI-Unterauftragsspezifikation (SPC-1162) angegeben und im Arbeitsplan der Phase 2 (DOE-ID 2010) erforderlich, entwickelte HBI vor Beginn der Feldarbeiten einen Bohr- und Injektionsplan. Die Planeinreichungen wurden über das CWI-Lieferantendatensystem verwaltet. Der Plan schrieb operative Protokolle vor, die zum Erreichen des ISG-Leistungsziels erforderlich sind (siehe Abschnitt 2.1). Der Bohr- und Injektionsplan wurde DEQ zur Überprüfung vorgelegt und am 8. März 2010 als endgültig angenommen. Nach Beginn der Feldarbeiten wurde der Plan überarbeitet, um notwendige betriebliche Änderungen zu berücksichtigen. Der Inhalt dieser Änderungen wurde am 27. Juli 2010 in einer Telefonkonferenz der Agentur besprochen, und der Plan wurde anschließend modifiziert und am 8. August 2010 zur formellen Überprüfung an DEQ übermittelt und am 10. August genehmigt.

Tabelle 2 identifiziert Änderungen, die mit jeder Dokumentrevision verbunden sind.

Die von HBI durchgeführten täglichen ISG-Operationen wurden durch den RBI-Operations- und Managementplan geleitet, der über das CWI-Lieferantendatensystem verwaltet und in der ISG-Anwendung11 referenziert wurde. Im Laufe des p-Projekts wurde dieses Dokument fünfmal überarbeitet, um betrieblichen Änderungen Rechnung zu tragen. Der ursprüngliche Plan und die erste Überarbeitung wurden jeweils während der Entwurfsphase des Projektsystems als Vorbereitung für die externe Demonstration von HBI veröffentlicht. Im Anschluss an die Offsite-Demonstration wurde die zweite Revision in Bezug auf die Erfahrungen aus der Demonstration herausgegeben. Die dritte Überarbeitung wurde nach der MSA und der Vor-Ort-Demonstration herausgegeben. Revision 4 des Plans, initiiert von Vertretern der DOE-ID-Einrichtung bezüglich des Personalkontakts mit dem Monitor und der Düse, führte zu einer erheblichen betrieblichen Änderung, die es erforderte, dass Arbeiten am Monitor und an der Düse bei ausgeschaltetem Bohrgerät und platziertem Zündschlüssel durchgeführt werden unter Kontrolle. Aufgrund der Bedeutung dieser und anderer Änderungen, die in der Planrevision enthalten waren, erhielt das Personal am 20. Juli 20 I 0 eine dokumentierte Heckklappenschulung. Der Plan wurde einer fünften Revision unterzogen, um Schritte für die Unterflurspülung aufzunehmen. Der Inhalt dieser Änderung wurde am 27. Juli 2010 in einer Telefonkonferenz der Agentur besprochen, und der Plan wurde anschließend geändert und am 5. August 2010 genehmigt. Tabelle 3 zeigt die mit jeder Dokumentrevision verbundenen Änderungen.

In Übereinstimmung mit der CWT-Unterauftragsspezifikation (SPC-116 2) wurde von RBI vor Beginn der Feldarbeiten ein Mörtelformulierungsplan (VDR-29684 I) entwickelt. Die Einreichungen wurden über das CWI-Lieferantendatensystem verwaltet. Der Mörtelformulierungsplan identifizierte das für das ISG-Projekt des INL-Standorts ausgewählte Bindemittel als ein 50/50-Gewichts-Zement/Schlacke-Gemisch. Der Zement war ein Portland-Typ I-II-Zement mit niedrigem Alkaligehalt, der gemäß den Standards ASTM C-15 0 hergestellt wurde. Das Schlackenmaterial war eine gemahlene granulierte Hochofenschlacke, die hergestellt wurde, um die Anforderungen von ASTM C-989 und AASHTO M302 zu erfüllen. Die Zement/Schlacke-Mischung wurde auf der Grundlage früherer Studien ausgewählt, die am INL-Standort durchgeführt wurden. Die Studien zeigten, dass die höhere Dichte von Zement/Schlacke-Mischungen die Monolithintegrität verbessert, indem mehr Energie in den vergrabenen Abfall eingebracht wird und die Komponenten des Mörtels die chemische Fixierung im Vergleich zu zusätzlichen Zement-Wasser-Mörteln verbessert haben.

Ash Grove Cement Company lieferte die trockenen Zement- und Schlackenmaterialien, die von dem subtileren HBI-Händler Handy Wholesale Products aus Burley, ID, gemischt wurden. Die beiden Materialien wurden an das Werk geliefert und in getrennten Silos gelagert. Beide Materialien wurden zu gleichen Anteilen mit einer Schnecke in einen Wiegebehälter zugeführt, 2 Minuten lang unter Verwendung eines Rotationsmischers gemischt, dann Probe d, um die Konsistenz zu überprüfen. Nach der Inspektion wurde die Trockenmischung in 2.000-Pfund-Großsäcke zur Lieferung an den INL-Standort verpackt und in ausgewiesenen Abstellbereichen neben den ISG-Standorten gelagert. Die Einhaltung der Qualitätsstandards des HBI wurde von CWI-Qualitätsinspektoren vor Aufnahme des Feldbetriebs überprüft.

Die Mörtelmischung enthielt auch Superweichmacher, um das Anbacken im Hochdrucksystem zu minimieren.

Der Superweichmacher Eucon 37, hergestellt von Euclid Chemical, entspricht den Standardanforderungen von ASTM C-949 Typ A&F. Beimischungen und AASHTO Ml94. Eucon 37 wurde in flüssiger Form in die Mörtelmischung eingebracht. Der Mörtel wurde unter Verwendung eines hochscherenden Kolloidmischers AD 10/10 mit einer Kapazität von 74 Gallonen gemischt. Die Mischung bestand aus 50/50 Schlacke/Zement, gemischt mit Wasser, in einem Gewichtsverhältnis von 1:1, und Weichmacher. Jede Charge bestand aus 400 lb Bindemittelmaterial (d. h. d1y Zement/Schlacke-Mischung), 48 gal (400 lb) Wasser und 10-20 oz Weichmacher. Jede Charge ergab ungefähr 64 Gallonen Mörtel mit einem spezifischen Gewicht von 1,50 (mit einem akzeptablen Bereich von 1,40 bis 1,70).

2.3.1.1 Projektschnittstellenvereinbarung – Entsorgungsplan. Ein Abfallentsorgungsplan (PLN-3497) wurde von Waste Generator Services (WGS) entwickelt, um als Schnittstellenvereinbarung zwischen dem Generator, dem Phase 2 OU 7-13/14 ISG Project, W GS, und der Idaho CERCLA Disposal Facility ( ICDF). Der Plan skizzierte die erwarteten Abfallströme, die Entsorgung dieser Abfallströme, die Abfallbewirtschaftung, die Entsorgungswege für diese Abfallströme sowie die Rollen und Verantwortlichkeiten. WGS unterstützte das Projekt täglich bei der Charakterisierung, Verpackung, Lagerung und Dokumentation der Abfallströme des Projekts. Nach Abschluss der Demobilisierung des Projekts beaufsichtigte WGS den Transport und die Entsorgung der Projektabfallströme. Abfälle aus dem ISG-Projekt wurden gemäß PLN-3456, WGS und Unternehmensprotokollen (siehe Abschnitt 4) verwaltet.

2.3.1.2 Datensatzverwaltung. Dokumenten- und Records-Management-Organisationen kontrollierten und verwalteten Dokumente und Records in Übereinstimmung mit den ICP-Managementkontrollverfahren (MCP-135 und MCP-557). Berichte, die von Feldaktivitäten erstellt wurden, Projektpläne, der Gesundheits- und Sicherheitsplan des Projekts und andere Dokumente und Aufzeichnungen zu diesen Vorgängen werden entweder in einem elektronischen Dokumentenmanagementsystem geführt oder an die Aufzeichnungen gesendet . Der Lieferantendatenprozess von TCP (MCP-3573) wurde verwendet, um die Beschaffung von Lieferanten- und Subunternehmerdokumenten zu kontrollieren, um sicherzustellen, dass diese Dokumente technisch korrekt und für Engineering-, Bau-, Betriebs- und Wartungsaktivitäten verfügbar sind. Der Prozess wurde auf alle Verarbeitungen im Zusammenhang mit Lieferantendaten angewendet, einschließlich der Angabe erforderlicher Lieferantendaten, der Erfassung, Überprüfung und Archivierung als Datensatz.

2.3.2 Ausrüstung und Personal

Gemäß der Projektspezifikation (SPC-1 I 62) stellte HBf alle Materialien, Geräte, Werkzeuge, Dokumentationen, Lieferungen und das Personal, die zum Bohren und Einbringen von Injektionsmörtel in den 21 TSG-Standorten erforderlich sind. Aufgrund erheblicher Sicherheitsbedenken im Zusammenhang mit dem ISG-Betrieb musste HBI ein vorgeschriebenes Entwurfs-, Verifizierungs- und Testprotokoll mit einem projektspezifischen Personalschulungsprogramm befolgen, bevor es zum INL-Standort mobilisiert wurde.

2.3.2.1 Gerätedesign und Verifizierung. HBI setzte zwei komplette Düsenstrahlsysteme ein, um den Projektumfang in einer Feldsaison abzuschließen. Beide Systeme, die im Feld als Rig #1 und Rig #2 identifiziert wurden, waren mit Ausnahme des Bindemittelsilos und des Transfermechanismus identisch. Das Systemdesign hatte sowohl eine Hochdruck- als auch eine Niederdruckstrecke. Primäre Hochdruckkomponenten bestanden aus Mon it or, Wirbel und rotierendem Schlagkopf, die alle vertikal auf dem Mast der Baggerbohrmaschine 1ig gefahren wurden. An der Seite des Baggers war eine starre Slick-Line für den Mörteltransfer über die Raupen befestigt. Ein Hochdruckschlauch mit einem Durchmesser von 1 Zoll verband alle Komponenten, die den Mörtel von der Triplex-Pumpe zuführen. Alle Hochdruckkomponenten vom Auslass der Triplexpumpe bis zum Einzelflüssigkeitsmonitor wurden für dieses Projekt neu gekauft oder einer Verifizierungsprüfung unterzogen, um sicherzustellen, dass sie die Auslegungskriterien für Hochdrucksysteme erfüllen. Die Niederdruckstrecke, die für das Mischen des Mörtels und die Übergabe an die Hochdruckpumpe verantwortlich war, bestand aus einer tragbaren dieselbetriebenen hydraulischen Gemengeanlage, die über eine Schnecke oder Förderschnecke aus einem Rohproduktsilo Bindematerial erhielt. Zur Nebenausrüstung gehörten zwei 125-kW-Generatoren, die die Triplexpumpen mit Strom versorgten. Wasser zum Mischen und Spülen des Mörtels wurde von einem 6.900-Gal.-Polytank vor Ort und einer benzinbetriebenen Niederdruckpumpe geliefert.Das Wasser wurde von der WMF-602-Füllstation transportiert und über einen 4.000-g-Wasser-LKW mit al-Kapazität, der beide Bohrinseln unterstützte, zu jedem Tank transportiert. Die Bereitstellung und Handhabung des Bindematerials für beide Systeme wurden von einem geländegängigen Gabelstapler mit einer Tragfähigkeit von 10.000 lb unterstützt. Tabelle 4 beschreibt jede primäre Systemkomponente mit Hersteller- und grundlegenden Betriebsparametern.

Aufgrund der erheblichen Sicherheitsbedenken im Zusammenhang mit dem Hochdruckstrang des Systems war HBT verpflichtet, ein Pressure Design Rep01t (VDR-301030) zu entwickeln, das von einem unabhängigen Designexperten überprüft und genehmigt wurde und von einem professionellen Ingenieur gestempelt wurde, der in der Bundesstaat Idaho.

Die Einreichung wurde dann über das CWI-Lieferantendatensystem verwaltet. Der Bericht dokumentierte alle Konstruktionsaspekte der druckbeaufschlagten Komponenten und gab Folgendes an: technische Vorschriften und Normen, die bei der Konstruktion verwendet wurden, Rückverfolgbarkeit für jede Komponente (dh Prüfungen und Inspektionen von Materialien, prozessbegleitende Fertigung, zerstörungsfreie Prüfungen und Abnahmeprüfungen), maximale und betriebsnennbare systemdrücke der bericht enthielt auch dokumentation (dh katalogausschnitte, berechnungen, lieferantenkorrespondenz), dass jede komponente für den betrieb bei den nenndrücken qualifiziert war. Das Design enthielt auch detaillierte Druckentlastungskomponenten und befasste sich mit Teilebaugruppen und Komponentenkalibrierungsanforderungen.

Nach der Abnahme des Systemdesigns und der Montage des Systems musste HBI über das CWI-Anbieterdatensystem einen Druckdesign-Verifizierungsbericht (VDR-303383) einreichen, der die Konformität der Hardware mit dem Design dokumentierte. Dieser Bericht erforderte auch den Stempel eines registrierten Berufsingenieurs. Es dokumentierte, dass (a) alle Druckkomponenten gemäß den Empfehlungen des Herstellers montiert und installiert wurden, getestet und gekennzeichnet wurden und eine Rückverfolgbarkeit des Materials zu anerkannten Standards aufwiesen und (b) die installierten Komponenten den Nennsystemdrücken und -temperaturen entsprachen. Es wurde auch dokumentiert, dass die redundanten Druckentlastungssysteme sowohl kalibriert als auch verifiziert wurden, um sich bei nicht mehr als den Nenndrücken zu öffnen. Abbildung 4 enthält detaillierte Komponenten- und Montageinformationen zum Hochdruckstrang des Systems.

Nach der Hardware-Verifizierung durch HBI und einen unabhängigen professionellen Ingenieur war vor der Mobilisierung des Systems zum INL-Standort ein Betriebsdruck- und Mörtelbetriebstest erforderlich. Das Testen wurde nach einem Komponenten-Checkout/System Operational (CC/SO)-Testplan durchgeführt

(VDR-3005680, die von HBI und verwalten durch das CWI-Anbieter Datensystem entwickelt wurde. In Übereinstimmung mit der Projektspezifikation (SPC-1162), eine vollständige Mockup des eigentlichen Anwendungsszenario inklusive simuliertem SDA Abfall enthielt Testen, RADCON und Sicherheit Diese Tests boten dem CWI-Projektteam die Möglichkeit, die Funktionalität aller Aspekte des Systems zu überprüfen (z. B. Sicherheitssysteme, Datenerfassung, Positionierung und Drehschlagbohren), um die Angemessenheit der Betriebsverfahren von HBI zu überprüfen und deren Schnittstelle mit CWI STD-101

(Arbeitsauftrag 626247) Arbeitsunterlagen, und die resultierende verpresste simulierte Abfallzone zu beobachten. Vertreter der CWI-Qualitätsorganisation überprüften die Einhaltung ihres Qualitätsprojektplans (VDR-290723) durch HBI. Das Projektteam schulte HBI-Personal in den Standard-Arbeitsprotokollen von RadCon und INL Site. Mitglieder des CWI-Feldteams, bestehend aus Engineering, Safety/IH, RadCon, Operations, Quality und dem nuklearen Facility Manager, waren anwesend, um Erfahrungen mit dem ISG-System und den Betriebsverfahren zu sammeln. CC/SO-Tests wurden am 14. April 2010 in der Einrichtung von HBI in Santa Paula, Kalifornien, durchgeführt, an der auch Vertreter von DOE und DEQ teilnahmen.

2.3.2.1 Beschreibung und Funktion der ISG-Systemkomponenten. Das ISG-Projekt verwendete zwei separate ISG-Systeme. Jedes System enthielt vier kritische Komponenten und mehrere Hilfsunterstützungssysteme. Die vier kritischen Komponenten waren:

  1. Bohrgerät
  2. Hochdruckpumpe
  3. Gemengeanlage
  4. Datenerfassungssystem (DAS).

Abbildung 5 zeigt ein typisches Standort-Layout mit relativer Positionierung kritischer Komponenten und zusätzlicher Unterstützungssysteme.

Abbildung 4. Detaillierte Komponenten- und Montageinformationen des Hochdrucksystems.

Abbildung 5. Typische Konfiguration der In-situ-Injektionsstelle

2.3.2.1.1 Bohrgerät – HBI wählte das hydraulische Bagger-Bohrgerät Klemm KB 2510 für die ISG-Anwendung aufgrund der Fähigkeit des Bohrgeräts, den Mast in jede ISG-Stelle zu bringen, ohne dass die Plattform oder die Gleise Kontaminationsgrenzen überschreiten. Das Bohrgerät hatte eine maximale Reichweite von 12 ft und war in der Lage, für alle Grabenstandorte bis zu 17 ft unter der Erdoberfläche (bgs) und für das Bodengewölbe bis zu 25 ft bgs zu bohren. Eine computergesteuerte Hydraulik hielt die vorprogrammierten Bohrparameter aufrecht und ermöglichte fliegende Änderungen mit Druckknopfsteuerung. Der Ausleger war von ausreichender Länge, um einen 44-Fuß-Mast mit einer durchgehenden Bohrstrangbaugruppe zu tragen, was einen schwereren Schwenk- und Monitor sowie minimale Werkzeugverbindungen ermöglichte, um die Antriebsenergieübertragung zu verbessern und die Notwendigkeit einer routinemäßigen Interaktion des Personals während der Bohrarbeiten auszuschließen. Die Auslegerbefestigung ermöglichte es dem Bediener, den Mast um bis zu 90 Grad zu drehen, um das Drehgelenk, die Stange und den Monitor während des Betriebs besser zu beobachten und den Bohrstrang genau zu positionieren. In der Nähe des Mastfußes befand sich ein hydraulischer Arm zum Anbringen eines Werkzeugs zum Trennen von Rohrverbindungen und ein Satz hydraulischer Backen zum Halten des Monitors beim Herstellen der Verbindungen. Zu den Sicherheitssystemen gehörten ein automatisches Pumpenabschaltsystem, das aktiviert wurde, wenn die Einfahrtiefe einen Sollwert von 1,2 m überstieg, einen Sperrhebel für die Systemhydraulik, eine grüne Signalleuchte („grün für den Start“), um zu kommunizieren, wenn die Systemhydraulik gesperrt wurde heraus und es war sicher, sich dem Rig zu nähern, ein Hochdruckpumpen-Kill-Schalter, Biegeradius-Protektoren und Peitschensocken an allen Anschlüssen, ein 1-in. Slick Line für die sichere Übertragung von Mörtel über ein hartes Rohr über Baggerketten und Warnschilder. Bild 6 zeigt das Baggeranbau-Bohrgerät Klemm KR2510 und seine Hauptmerkmale.

An dem mit dem Mast verbundenen Fahrkopf montierte Komponenten umfassten den Krupp HB 50 A Hammerbohrer, der in der Lage ist, einstellbare Schlagenergie und Drehbohrantrieb zu erzeugen, und das von der OCI Division of Global Drilling Suppliers, Inc Fluss von einem feststehenden Schlauch bis zum rotierenden Bohrgestänge. An der Unterseite des Drehgelenks war der ebenfalls von OCI hergestellte Monitor angeschlossen, der den Mörtelfluss an der Stelle, an der die Flüssigkeit in den Boden injiziert wird, von der Vertikalen in die Horizontale überführte. Der Monitor war knapp über 20 Fuß lang, 3,5 Zoll Durchmesser und 1,25 Zoll Wandstärke. Es hatte Vorkehrungen für zwei versetzte 2,4-mm-Düsen, die sich etwa 5,75 Zoll über dem Boden des Bohrers befanden, eine um 15 Grad nach unten abgewinkelt und die andere etwas darunter gelegen horizontal. Das Projekt wurde mit dem horizontalen Düsenanschluss durchgeführt und nie den abgewinkelten Anschluss verwendet. Mörtel floss durch den 1-in. Mitte des Monitors und aus einer einzigen Düse. Der Bohrstrang (Monitor und Meißel) war durchgehend konstruiert, mit einer bündigen Verbindung und einem unterdimensionierten Meißel, um die Bildung eines Ringraums während des Bohrens zu vermeiden, der ein bevorzugter Weg für die Mörtelrückführung wäre. Der 3,13-Zoll. Stufenmeißel wurde entwickelt, um harte Böden zu durchdringen und geringen Fräsmengen standzuhalten. Abbildung 7 zeigt den rotierenden Schlagkopf und das Drehgelenk am beweglichen Kopf des Bohrturms, den Meißel und die Düsenöffnung am Ende des Monitors.

Abbildung 6. Am Bagger montierter Bohrständer

Abbildung 7. Rotierender Schlagkopf und Drehgelenk am beweglichen Mastkopf, Bohrer und Ende des Monitors.

Gemäß der Projektspezifikation (SPC-1162) sollte das System mit Hardware zur Kontaminationskontrolle des Bohrstrangs ausgestattet werden. Vor dem Bau wurde der Entwurf des HBI über das CWI-Anbieterdatensystem eingereicht und von RadCon und Sicherheitsexperten gründlich überprüft.

Die Schildanordnung milderte die potenzielle Ausbreitung von Kontamination, wenn der Bohrstrang von einem Einsetzpunkt angehoben wurde, während er Positionen bewegte und in eine Position eingeführt wurde. Die Schildbaugruppe wurde über dem unmittelbaren Bereich des zu bohrenden Lochs von einem geschlossenen Fuß am Fuß des Mastes getragen. Die Baugruppe umfasste eine obere Hülse, die einen Satz Hochleistungsabstreifer enthielt, um den Mörtel aus dem Bohrstrang zu entfernen, während er durch die Platte gezogen wurde, und einen Sprühkopf. Der Sprühkopf wurde aus einem Vorratsbehälter und einer Pumpe versorgt, die an der Vorrichtung angebracht war, die eine Fixiermittelschicht auf den rotierenden Monitor aufbrachte, während er abgezogen wurde. Das Personal von CWI RadCon fertigte einen schweren Kordelsack an, der über die gesamte Baugruppe gelegt wurde, um das Bohrgerät zwischen den ISG-Standorten zu transportieren. Darüber hinaus bedeckten die Mitarbeiter von RadCon routinemäßig die hydraulischen Backen zum zusätzlichen Schutz mit Kunststoff. Die gesamte Baugruppe wurde an der Basis des Mastes unter den Backen verschraubt und sollte nach Abschluss der Arbeiten entfernt und entsorgt werden. Abbildung 8 zeigt die Kontaminationskontroll-Hardware, die an der Basis des Bohrturms montiert ist.

Der Bohrer positionierte den Bohrstrang von der Kabine aus mit dem eingebauten Neigungsmesser für die vertikale Mastausrichtung und einer Leica RKS Totalstation mit vorprogrammierten Einfügepunktkoordinaten. Der Klemm-Bagger wurde mit verschiedenen Wandlern ausgestattet, um den Datenlogger zur Überwachung und Aufzeichnung der erforderlichen Parameter während der Bohr- und Injektionsarbeiten zu versorgen. Komponenten, die dem DAS Informationen liefern, wurden im kalibrierten Geräteprogramm von HBI verwaltet, das den Kalibrierungsstatus jedes Instruments (Messgerät, Durchflussmesser, Thermoelement, Durchflusszähler usw.) auf Standards verfolgte, die auf das National Institute of Standards and Technology rückführbar sind. Abbildung 9 zeigt den kabinenmontierten oder tragbaren Fernpositionssensor und die Leica RKS Totalstation.

2.3.2.1.1 Hochdruckpumpe – Die für das ISG-Projekt ausgewählte Pumpe war a

YBM SG-75 MK III Hochdruck-Injektionspumpe. Die Pumpe war eine elektrische Triplex-Plungerpumpe, die einen maximalen Druck von 7.250 psi und einen kontinuierlichen Arbeitsdruck von 5.800 psi bereitstellte. Es benötigte eine 100-kVA-Stromquelle, die vom Generator vor Ort geliefert wurde. Die Pumpe war mit zwei automatischen Überdrucksicherungssystemen ausgestattet: das Primärsystem bestehend aus einer elektronischen Sicherheitseinrichtung und manuellem Überdruckventil und das Sekundärsystem bestehend aus einem mechanischen Überdruckventil (siehe Abbildung 10). Die primäre elektronische Sicherheitseinrichtung wurde mit einem Drehschalter eingestellt. Als der eingestellte Druck von 6.000 psi (das obere Ende des Betriebsbereichs) erreicht war, schaltete der Schalter die elektrische Versorgung des Pumpenmotors ab und ein Druckbegrenzungsventil wurde manuell geöffnet. Der Druck wurde durch Umleiten von Mörtel durch ein Umlenkkrümmer in einen Umlenkkasten, der an der Rückseite des Pumpengestells montiert war, abgebaut. Die sekundäre mechanische Vorrichtung wurde durch Einführen eines Scherstifts an einer bestimmten Stelle eingestellt. Als das System einen Druck von 7.100 psi ± 300 psi erreichte, versagte der Scherstift und der Mörtel wurde durch einen Umleitungsbogen zum Umlenkkasten umgeleitet. Bei einem Primärausfall konnte der Druck im System sicher erhöht werden, um die Sekundärschutzfunktion zu aktivieren. Alle Systemkomponenten wurden bei oder über dem Druck von 7.100 ± 300 psi bewertet. Zusätzlich zu den eingebauten Sicherheitsfunktionen hatte der Bohrer einen Not-Aus-Schalter in der Kabine. Zwischen dem Bohrer und dem Pumpenführer, der auch einen Not-Aus-Schalter an seinen Bedienelementen hatte, wurde eine Kommunikationsverbindung aufrechterhalten. Im Falle eines katastrophalen Pumpenausfalls wurde die Flüssigkeitsseite der Pumpe mit einer Abschirmung ausgestattet, die den Pumpenausgang abdeckte. Diese Abschirmung wurde entwickelt, um den Pumpenbediener zu schützen, falls die Pumpenauslassarmaturen versagen sollten. Abbildung 11 zeigt das Hochdruckpumpen-Skid und eine Nahaufnahme der wichtigsten Sicherheitsmerkmale.

Der Schlauch, der alle Komponenten des Hochdrucksystems verband, war Spirablast 25k, hergestellt von Markwel, und wurde in 50-Fuß-Längen mit 1 Zoll geliefert. Nationale Rohrgewindefittings. Der Nenndruck des Schlauchs betrug 10.000 psi. Biegungsbegrenzer wurden in das System integriert, um die 13-Zoll zu gewährleisten. Der vom Hersteller empfohlene Mindestbiegeradius wurde nicht überschritten. Die Schlauchabschnitte wurden mit von National Oilwell Varco gelieferten Hammerkupplungen mit einer Nennleistung von 10.000 psi verbunden. Alle Schlauchverbindungen wurden mit Peitschenstrümpfen von American West Drilling Supply (Abbildung 12) geschützt, um die Schläuche im Falle einer fehlgeschlagenen Montage zurückzuhalten. Die Systemdrücke wurden mit einer primären Messuhr, einem Lutscher und dem Computerbildschirm in der Kabine überwacht.

2.3.2.1.2 Batch-Anlage – Zum Mischen des Mörtels wurde eine Batch-Anlage aus einem AD 10/10-Kolloidmischer mit hoher Scherkraft und einer Niederdruckpumpe, gekoppelt mit einem Supersacksilo, gewählt. Die Batch-Anlage wurde von einem 65-PS-Dieselmotor angetrieben. Die Anlage war in der Lage, maximal 74 gal in den Mischtank zu dosieren und maximal 198 gal im Vorratstank zu speichern. Die Mischanlage versorgte die Hochdruckpumpe mit Mörtel unter niedrigem Druck (240 psi) und Durchfluss (38 gpm). Die Gemengeanlage wurde mit einem Supersacksilo und einem hydraulischen Schneckenfördersystem kombiniert, um das Bindemittel zum Mischen bereitzustellen. Die Abgabe des Bindemittels an den Mischer wurde auf Gewichtsbasis dosiert, gesteuert durch eine Ablesung von vier Wägezellen. Bindematerial wurde in die Silos eingebracht, indem das Personal mit einem geländegängigen Gabelstapler 2.000-Pfund-Supersäcke entleerte. Vor dem Heben wurden die Säcke zum Entladen vorbereitet, indem sie auf einer Bereitstellungsplattform platziert wurden.

Abbildung 13 zeigt die Batchanlage und den Entladevorgang.

Abbildung 8. Hardware zur Verschmutzungskontrolle, die an der Basis des Bohrturmmastes montiert ist.

Abbildung 9. An der Kabine montierter und tragbarer Fernpositionssensor und Totalstation.

Abbildung 10. Diagramme des automatischen Überdruckschutzes und des Entlastungssystems: primärer elektronischer Sicherheitsdruckschalter und manuelle Druckentlastung und sekundäre mechanische Druckentlastungsvorrichtung.

Abbildung 11. Hochdruckpumpengestell und primäre Sicherheitsmerkmale.

Abbildung 12. Peitschenstrümpfe, die an Hammeranschluss- und Hochdruckpumpen-Schlauchanschlüssen angebracht sind.

Abbildung 13. Batchanlage und Supersackentladung.

2.3.2.1.1 Datenerfassungssystem – Das für das ISG-Projekt implementierte DAS ermöglichte es, die Parameter für Rotation, Schrittgröße und Rotationen pro Schritt in einen Computer einzugeben und automatisch zu steuern. Ausgehend von diesen Werten konnte der Bohrer bis zur Gesamttiefe bohren, einen Knopf auf dem Computerbildschirm in der Kabine des Bohrgeräts drücken und den Computer den Injektionsvorgang steuern lassen. Das DAS war auch in der Lage, die Injektionsdaten aufzuzeichnen. Eine Reihe von Sensoren zeichnete den Fugendruck, die Dauer, die Tiefe, die Abzugsgeschwindigkeit, die Umdrehungen pro Minute (U/min), das spezifische Gewicht, das Volumen und die behandelte Länge auf.

2.3.2.2 Projektpersonal. Die Berichtsstruktur für das am ISG-Projekt beteiligte Außendienstpersonal ist in Abbildung 14 dargestellt. Diese Struktur galt während der Durchführung der Außendienstaktivitäten. Während der Projektplanung und -vorbereitung wurde das Projektmanagement der Umweltsanierung an Direktor Frank Webber übermittelt und während der MSA für die Betriebsphase des Projekts an den RWMC ISG Operations Director, Allen Nellesen, übergeben. Beide Direktoren berichteten direkt an Hoss Brown, Vizepräsident des Accelerated Retrieval Project (ARP)/Environmental Restoration Project.

Abbildung 14. Funktionsorganigramm während der Feldarbeit.

Der ISG-Projektmanager war für den gesamten Arbeitsumfang, Zeitplan und Budget verantwortlich und stellte sicher, dass die Aktivitäten in Übereinstimmung mit den geltenden ICP- und OSHA-Prozessen und -Verfahren durchgeführt wurden und die im Arbeitsplan der Phase 2 (DOE-ID 2010) festgelegten Anforderungen erfüllt wurden. . Der Projektingenieur leitete und leitete die Engineering- und Designaktivitäten für alle Aspekte des Projekts. Die Aktivitäten umfassten die Überprüfung und Genehmigung von Lieferantendaten, Betriebsverfahren, System-CC/SO-Tests. Der Projektingenieur stellte auch sicher, dass die Arbeiten nach akzeptablen technischen Standards gemäß den technischen und funktionalen Anforderungen des Projekts durchgeführt wurden.

Da dieses Projekt als ICP-Bauprojekt verwaltet wurde, wurde ein technischer Vertreter des Subunternehmers (STR) ernannt, um die Feldaktivitäten zu koordinieren und dem Subunternehmer Anweisungen und Aufsicht zu geben. Der STR überbrückte auch administrative und technische Rollen und Verantwortlichkeiten und fungierte als Außendienstmitarbeiter für den Unterauftragsverwalter. Der STR führte vor Arbeitsbeginn Briefings vor Arbeitsbeginn durch und befasste sich mit den Aktivitäten des Tages, den damit verbundenen Gefahren, der Gefahrenabwehr (z Sicherheitsbeauftragter, RadCon-Techniker und HBI. Die Feldarbeit erforderte Gerätebediener, Arbeiter oder andere Handwerker für die Vorbereitung und Wiederherstellung der Baustelle, die von den ISG-Operationen getrennt waren, so dass ein Baustellenleiter diese Mannschaft leitete und beaufsichtigte.

ICP RWMC RadCon-, IH-, Sicherheits-, Qualitätssicherungs- und WGS-Experten boten die direkte Aufsicht über alle ISG-Feldaktivitäten. Das Supportpersonal des Umweltsanierungsprojekts, das von Anfang an in das Projekt involviert war, beaufsichtigte weiterhin die Feldaktivitäten. Während der Feldaktivitäten mussten zwei Gesundheits- und Sicherheitsbeauftragte vor Ort sein, einer von HBI und der andere von CWI.

Der Personalbedarf von HBI zum Bohren, Verpressen und Ausführen von Nebenarbeiten umfasste das Personal, das in Abbildung 15 identifiziert wurde. Der Staplerfahrer unterstützte zusammen mit einem Gemengeanlagenassistenten beide Betriebe bei der Produktanlieferung. Der Arbeitsschutzbeauftragte überwachte auch den Betrieb beider Systeme.

Abbildung 15. Hayward Baker, Inc., Außendienstmitarbeiter und Organigramm.

Der Superintendent war für den sicheren und erfolgreichen Abschluss der Feldaktivitäten für HBI verantwortlich. Der Superintendent beteiligte sich an Pre-Job-Briefings vor Arbeitsbeginn, identifizierte standortspezifische Aktivitäten und Personaleinsätze. Im Feld überwachte er die mechanischen Systeme, beaufsichtigte Reparaturen und leitete die routinemäßige Wartung. Er diente auch als Gesundheits- und Sicherheitsbeauftragter für HBI und war die wichtigste Schnittstelle zum CWI STR. Der Außendiensttechniker war früh in das Projekt eingebunden und leitete und leitete alle Aspekte der Engineering-Funktionen. Dies umfasste die Erstellung und Übermittlung von Anbieterdatenelementen vor der Mobilisierung, einschließlich Systemdesigns und Verifizierungsberichten, Entwicklung von Betriebsverfahren, System-CC/SO-Tests und -Berichten,

und Sicherstellen, dass die Arbeiten gemäß den erforderlichen technischen Standards gemäß der Unterauftragsspezifikation (SPC-1162) durchgeführt wurden. Im Feld überwachte und gewährleistete der Außendiensttechniker die Leistung der Datenerfassungs- und Totalstationspositionierungssysteme sowie des automatisierten Bohr-/Injektionssteuerungssystems.Außerdem erstellte und übermittelte er die erforderlichen täglichen Produktionsberichte. Reparaturen an mechanischen und elektrischen Systemen wurden von einem Techniker vor Ort unterstützt. Ein Bohrer war in der Kabine jedes Bohrgeräts positioniert und kontrollierte alle Aspekte des Bohrens und Verpressens an jedem ISG-Standort. Durch direkten Funkkontakt leitete der Bohrer sowohl die Produktion als auch die Lieferung von Injektionsmörtel an das Bohrgerät. Er war auch verantwortlich für die Positionierung des Bohrstrangs, die Steuerung der Bohrfunktionen, um das heterogene Abfallflöz sicher und effizient zu durchdringen, und die Steuerung der Injektionsparameter basierend auf Beobachtungen der Injektionen. Solche Entscheidungen wurden auch vom CWI-Projektingenieur unterstützt. Der Pumpenbetreiber und der Betreiber der Mischanlage waren für die Wartung ihrer jeweiligen Systemkomponenten und die Anweisungen des Bohrers während des ISG-Betriebs verantwortlich. Der Betreiber der Mischanlage hatte die zusätzliche Verantwortung für die Messung und Führung von Qualitätsaufzeichnungen über Mörtelchargen. Der Bodenmann unterstützte den Bohrer, indem er die Bohr- und Injektionsbedingungen aus verschiedenen Blickwinkeln rund um das Bohrgerät beobachtete und kommunizierte und dafür sorgte, dass die Hochdruckschläuche während der Umpositionierungsmanöver abseits der Baggerketten positioniert wurden.

2.3.3 Bohr- und Injektionsarbeiten

Die Bohr- und Injektionsarbeiten wurden mit zwei unabhängigen Bohr- und Injektionssystemen durchgeführt, die im Feld als Rig #1 und Rig #2 bezeichnet werden. Die Systembewegungen innerhalb der SDA wurden so optimiert, dass weitestgehend nur das Baggerbohrgerät zwischen den ISG-Standorten mobilisiert wurde, während die Mörtelmischanlage, das Hochdruckpumpen-Skid und die Hilfseinrichtungen stationär blieben und Mörtel lieferten über verlängerte Schlauchwege. Die ISG-Anwendung durch ein Rig an einer bestimmten Population von ISG-Standorten wird als „Stage“ bezeichnet, wobei sich der Begriff „Stage“ auf die Neubereitstellung von Support-Hardware bezieht. Die ISG-Operationen wurden in sechs Phasen abgeschlossen: zwei ISG-Antragsphasen für Rig #1 und vier Phasen für Rig #2. Abbildung 16 zeigt die Position jeder Stufe mit den zugehörigen behandelten ISG-Stellen und der Platzierung der Misch- und Pumpenunterstützungshardware.

2.3.3.1 Betriebsplan. Die Produktion sollte mit den acht am weitesten westlich gelegenen Abfallgräben beginnen (Rigs #1 und #2, Stage 1). Beide Bohrgeräte wurden in diesem Gebiet eingesetzt, um die Abfallgräben so schnell wie möglich fertigzustellen und die laufenden ARP VII-Bauaktivitäten nicht zu beeinträchtigen. Rig Nr. 1 wurde am 7. Juni 2010 und Rig Nr. 2 am 18. Juni 2010 eingesetzt Der westlichste Standort, T53A, wurde am 16. Juli 2010 von Rig Nr. 1 fertiggestellt und nach dem Auffüllen des Standorts am 21. Juli wurde die Kontrolle über das Gebiet an ARP VII übergeben. Nach Fertigstellung der westlichen Standorte wurden die restlichen 13 ISG-Standorte etappenweise verpresst.

Der einzige terminliche Meilenstein für das Projekt war der Abschluss der Feldoperationen zum Ende des Geschäftsjahres 2010, 30. September 2010. Dieser Termin war auch wegen der anschließenden Frostgefahr, die im System nicht berücksichtigt wurde, von Bedeutung Design. Die letzte terminliche Überlegung war das Bodengewölbe, das wegen der erhöhten Bohrtiefe von 25 Fuß zuletzt für Rig #2 geplant war. Die zusätzliche Bohrtiefe erforderte die Anbringung einer 10 Fuß Monitorverlängerung. Abschnitt 2.3.3.2 beschreibt den täglichen Routinebetrieb und die Verfahren im Zusammenhang mit den primären Systemkomponenten.

Abbildung 16. Lageplan für die In-Situ-Injektion im unterirdischen Entsorgungsbereich.

2.3.3.1 Täglicher Betrieb. Der tägliche Betrieb begann mit dem morgendlichen Pre-Job-Briefing, das die an diesem Tag zu erledigenden Aufgaben umfasste. Nach dem Pre-Job-Briefing und vor Produktionsbeginn führte jeder Bediener eine Sicherheits-/Betriebsbereitschaftsbegehung jedes Gerätes durch und dokumentierte diese, um die Betriebsbereitschaft zu überprüfen. Dies wurde unter Aufsicht des Betriebsleiters und von STR durchgeführt, um sicherzustellen, dass identifizierte Probleme vor der Aufnahme des Betriebs behoben wurden. Wie besprochen, wurde der tägliche Betrieb gemäß dem Arbeitsauftrag durchgeführt, der gemäß STD-101 und dem zugehörigen Betriebs- und Wartungsplan (O&M) von HBI, der Arbeitssicherheitsanalyse und dem Bohr- und Injektionsplan geplant war. Nachdem STR und der Betriebsleiter die Genehmigung zur Aufnahme des Betriebs erteilt hatten, begannen die Bohr- und Injektionsarbeiten. Abbildung 17 zeigt das Flussdiagramm für die Injektion von Mörtel in den Untergrund. In den Abschnitten 2.3.3.2.1 bis 2.3.3.2.6 werden die Schritte des Betriebs- und Wartungsplans zur Abgabe von Mörtel erörtert.

Abbildung 17. Flussdiagramm für die Injektion von Mörtel in den Untergrund.

2.3.3.1.1 Mörtelmischen – Mörtel wurde unter Verwendung der Batchanlage gemischt. Das Silo wurde gefüllt, indem zuerst der Supersack auf einen Ständer gestellt und die Fabrikschnur, die die Rutsche am Boden verschloss, durch einen Kabelbinder ersetzt wurde. Der Sack wurde dann über das Silo gehoben und der Kabelbinder wurde durchtrennt, wodurch das Bindematerial in das Silo freigesetzt wurde. Das Bindermaterial (Trockenmörtelmischung) wurde aus dem Silo in den Mischbehälter der Gemengeanlage überführt und die entsprechende Menge Wasser zugegeben, um das gewünschte Verhältnis von Zement zu Wasser zu erreichen. Mörtel wurde gemischt, bis er den Spezifikationen entsprach.

2.3.3.1.2 Bohren—Der Bohrer manövrierte den Mast, bis der Datenlogger anzeigte, dass die Bohrkronenposition innerhalb von 0,2 Fuß von den vorprogrammierten ISG-Einfügepunktkoordinaten lag. Der Bohrer hat die eindeutige Kennung der Einbringungsstelle (Spalten-ID) und das Datum auf dem HBI-Düsenstrahl-Produktionsprotokoll aufgezeichnet. Anschließend bestätigte er visuell, dass der Arbeitsbereich frei war und senkte den Bohrer ab, bis er eben mit der Bodenoberfläche war. Der Injektionsfluss wurde dann unter niedrigem Druck (Rieselfluss) eingeleitet, der von der Chargenanlage geliefert wurde. Nachdem der Rieselfluss des Mörtels beobachtet wurde, begann das Bohren nach Ermessen des Bohrers sowohl mit Schlagwirkung als auch mit Rotation. Der Bohrer wurde ungefähr 2 ft bgs eingeführt, wonach der Bohrer die Touchscreen-Steuerung in der Kabine des Bohrgeräts betätigte, um die Hochdruckpumpe mit Strom zu versorgen. Anschließend kontaktierte er den Pumpenbetreiber per Funk und wies ihn an, die Pumpe für die Niederdruckinjektion von Injektionsmörtel zu aktivieren. Die Bohrungen wurden bis zur Zieltiefe von 17 Fuß bgs für Abfallgräben oder 25 Fuß für den Standort des Bodengewölbes oder bis zur Ablehnung, je nachdem, was zuerst eintritt, vorangetrieben. Wenn in einer Tiefe von mehr als 4 ft bgs eine Verweigerung festgestellt wurde oder die Zieltiefe erreicht wurde, wurde mit Hochdruckinjektionen begonnen. Wenn in einer Tiefe von weniger als 4 ft bgs eine Verweigerung festgestellt wurde, wurde der Standort aufgegeben und die Bohrinsel zum nächsten Einfügepunkt verschoben. Verweigerung wurde als 29 Sekunden kräftiges Bohren mit weniger als 2 Zoll Penetration definiert. Der 30-Sekunden-Haltepunkt wurde entwickelt, um sicherzustellen, dass jeder Einführpunkt bis zur maximal erreichbaren Tiefe gebohrt wurde.

2.3.3.1.3 Verpressen—Nach Erreichen der Gesamttiefe kommunizierte der Bediener der Bohranlage mit dem Pumpenbediener, um das Hochdruckverpresssystem zu initiieren und leitete das automatisierte DAS ein. Vor Einleitung des Durchflusses bestätigte der Pumpenbetreiber visuell und teilte mit, dass der Hochdrucksicherheitsbereich frei war und die Schutzabschirmung um den Hochdruckpumpenauslass herum installiert wurde. Dann brachte er die Pumpe langsam auf einen Betriebsdruck von 5.500 psi, während er Drücke und Strömungen beobachtete. Der Bohrer drehte dann den Bohrstrang 30 Sekunden lang ohne Zurückziehen, um sicherzustellen, dass der Mörtelfluss zu den Düsen fließt, woraufhin er mit dem Zurückziehen des Bohrstrangs begann. Während dieses Vorgangs zeichnete der Bediener des Bohrgeräts manuell die Start- und Stoppzeiten des Injektionsmaterials und das zugehörige Filmmaterial, die insgesamt gelieferten Gallonen und die Rateninformationen von der DAS-Anzeige in der Kabine des Bohrgeräts auf, um das Jet-Injektions-Produktionsprotokoll für den Einsatzort zu vervollständigen.

Mit Hilfe des Bodenarbeiters und des CWI-Projektingenieurs beobachtete der Bohrer visuell die Mörtelrückgänge und die Bodenoberfläche auf Anzeichen von Hebung oder übermäßigen Rückfluss. Die Bohrparameter wurden vom Betreiber des Bohrgeräts mit einer automatisierten Schrittfunktion angepasst, um die Mörtelrückführung zu kontrollieren. Jedes Rig wurde mit zwei diskreten Schrittfunktionen programmiert, die die Rotationsgeschwindigkeit des Monitors beeinflussten. Das Verpressen der Einfügepunkte wurde routinemäßig bei einer niedrigeren Rotationsgeschwindigkeit (U/min) begonnen, was die Rückzugsgeschwindigkeit oder Schrittgeschwindigkeit verlangsamte und somit mehr Mörtel pro Schritt lieferte. Wenn Mörtelrückläufe beobachtet wurden, konnte der Bohrgeräteführer über einen Schalter in der Kabine die zweite Schrittfunktion aktivieren, die die Rotationsrate und damit die Schrittrate erhöht und somit die Menge an Mörtel pro Schritt reduziert. Die Stufenanpassungen variierten je nach Bohrturm und ISG-Standort aufgrund von Unterschieden in der Systemhydraulik und der Abfallheterogenität. Betrieblich waren die Stufenfunktionen oder Einstellungen innerhalb der folgenden Parameter zu halten, die für das Projekt basierend auf Forschung und Entwicklung für ISG, die am INL-Standort in simulierten Abfallgruben durchgeführt wurden, festgelegt wurden (siehe Abschnitt 3.1 des Arbeitsplans Phase 2):

  • Zuggeschwindigkeit: 20–100 cm/Minute (8–39 Zoll/Minute)
  • Umdrehung pro Minute (U/min): 17–40
  • Nominale Schrittweite: 2 Zoll bei mindestens 0,9 Umdrehungen pro Schritt
  • Betriebsdruck: 345–517 bar (5.000–6.000 psi bei einem normalen Betriebsdruck von 5.500 psi).

Während der Injektionsarbeiten wurden ständig Drücke und Strömungen beobachtet. Wenn übermäßige Drücke oder Ströme beobachtet wurden, könnte der Bohrer oder Pumpenbediener einen Notausschalter aktivieren, um die Pumpe sofort abzuschalten und die Aktion mitzuteilen, woraufhin der Bohrmaschinenbediener die Touchscreen-Steuerung in der Kabine der Bohrmaschine betätigen würde, um zu schneiden Strom zur Hochdruckpumpe. Im Verlauf des Projekts ist ein solches Ereignis nicht aufgetreten. Anomalien in den Datensätzen wurden im Projektverlauf beobachtet und werden in Abschnitt 3.6 diskutiert.

Um den Betrieb fortzusetzen, wurde der Bohrstrang auf 4 ft bgs zurückgezogen, wo der Pumpenbediener angewiesen wurde, die Hochdruckpumpe abzuschalten und den Rieselfluss mit der Mischanlage fortzusetzen

Niederdruckpumpe. Wenn der Bediener des Bohrgeräts den Pumpenbediener nicht anweist, die Hochdruckpumpe in den Leerlauf zurückzusetzen, oder wenn der Befehl nicht ausgeführt wurde, als der Bohrer eine Tiefe von 4 Fuß erreichte, schaltete eine Sicherheitsfunktion die Pumpe automatisch bei 3,8 Fuß bgs . ab . An dieser Stelle wurde der Mischanlagenbetreiber angewiesen, die Rieselströmung einzustellen. Im Mörtelzufuhrsystem wurde ein Nulldruck verifiziert, das Zurückziehen des Bohrstrangs wurde abgeschlossen und das Bohrgerät wurde über dem nächsten Einsetzpunkt positioniert.

2.3.3.1.4 Wechsel zwischen Standorten – Beim Wechsel zwischen Standorten wurde dem Bohrstrang ermöglicht, in ein Mörtelrücklaufbecken abzulassen, während der Betreiber der Bohranlage den Nulldruck im Mörtelversorgungssystem überprüfte. Die Stromversorgung der Hochdruckpumpe wurde durch Betätigung der Touchscreen-Steuerung in der Kabine des Bohrgeräts unterbrochen. Anschließend betätigte der Bohrgeräteführer die hydraulische Sicherheitsabschaltung in der Bohrgerätekabine, betätigte die grüne „Safe to Approach“-Bake und informierte die Besatzung, dass das Mörtelversorgungssystem drucklos war. Der Bediener des Bohrgeräts wies dann den Bodenmann an, den Hochdruckmörtelschlauch von der glatten Leitung des Bohrgeräts zu lösen und beide offenen Enden des Mörtelabgabesystems zu verschließen. Zu diesem Zeitpunkt wurde das System gespült, wenn der Betriebstag abgeschlossen war oder wenn mit übermäßigen Ausfallzeiten zu rechnen war. Wenn keine Systemspülung erforderlich war, betraten Bodenmann und RadCon-Techniker den Kontaminationsbereich RadCon-Techniker führten eine radiologische Untersuchung des Fußes des Bohrmastes und ggf Sackeindämmung über dem Ablenkschild am Fuß des Bohrmastes. Das Bohrgerät wurde dann unter ständiger Beobachtung durch den Bodenmann und das RadCon-Personal bewegt.

Das HBI-Personal hat die Mörtelmischanlage, den Hochdruckpumpen-Skid, den Generator und die zusätzliche Unterstützungshardware neu inszeniert. Nach dem Entfernen von Schläuchen und elektrischen Leitungen wurden die Komponenten mit dem geländegängigen Gabelstapler von unten angehoben und am vorgesehenen Bereitstellungsbereich neu positioniert. CWI-Baukräfte verlegten während des Umzugs Personalkomfortstationen, Schatten- und Trinkwasserunterstände sowie RadCon-Versorgungsschränke.

2.3.3.1.1 Systemspülung – Während des Projekts wurden Systemspülungen unter Verwendung von zwei von drei genehmigten betrieblichen Ansätzen durchgeführt. Der erste und gebräuchlichste Ansatz bestand darin, die Düse zu entfernen und den verdünnten Mörtel in den Mörtelbehälter und die Becken für überschüssigen Mörtel zu verdrängen (siehe Abbildung 18). Der zweite Ansatz wurde als Notmaßnahme durchgeführt und beinhaltete die Injektion von Spülmaterialien in den Untergrund außerhalb der Abfallzone mit der Düse im Monitor. Spezifische Fälle, in denen dies implementiert wurde, werden in Abschnitt 3.6 erörtert.

Unter „normalen Umständen“ bestanden die Spülvorgänge darin, dass der Betreiber der Bohranlage den im Bohrstrang verbliebenen Mörtel in das Mörtelrücklaufbecken abfließen ließ. Nachdem die Entleerung abgeschlossen war, wurde das System auf Nulldruck überprüft und die Stromversorgung der Hochdruckpumpe über die Touchscreen-Steuerung in der Kabine des Bohrgeräts unterbrochen. Nachdem der Mast so positioniert war, dass das Personal außerhalb der unausgehärteten Mörtelrückführungen Zugang hat, aktivierte der Bohrgeräteführer die hydraulische Sicherheitsabschaltung in der Bohrgerätekabine und wies den Bodenmann an, den Hochdruckmörtelschlauch von der glatten Leitung des Bohrgeräts zu lösen und zu positionieren und sichern Sie es, um in das überschüssige Mörtelbecken abzufließen. Der Bediener der Bohranlage entfernte dann den Zündschlüssel und übergab ihn dem Bodenpersonal zur Steuerung beim Entfernen der Düse. RadCon-Techniker und der Bodenmann betraten dann den Kontaminationsbereich, um die Monitor- und Düsenoberflächen für den Düsenausbau und die nachfolgenden Spülvorgänge zu begutachten oder zu reinigen. Während dieser Schritte trennte der Pumpenbetreiber die Niederdruckmörtelleitung von der Niederdruckseite der Hochdruckpumpe und verband sie mit der Frischwasserversorgungspumpe am Wassertank. An diesem Punkt entfernten und reinigten sowohl der Betreiber der Mischanlage als auch der Pumpenbetreiber die Inline-Siebe, um das Auftreten von Düsenverstopfungen zu minimieren.

Um mit dem Spülen der Hochdruckpumpe und des Hochdruckschlauchs zu beginnen, wurde der Pumpenbediener angewiesen, die Hochdruckpumpe zu starten, eine Wasserspülung mit der Frischwasserversorgungspumpe einzuleiten und Wasser durch die Hochdruckpumpe und Hochdruckpumpe zu leiten. Druckschlauch, während die Pumpenkolben sich bewegen lassen, um Mörtel in das überschüssige Mörtelbecken zu verdrängen. Sobald festgestellt wurde, dass Frischwasser aus dem Hochdruckschlauch strömte, wurde der Fluss unterbrochen und der Schlauch wurde neu positioniert, um diesen Abschnitt des Vorgangs durch Einleiten von Frischwasser in das örtliche Abwassersystem abzuschließen. Um die Spülung der Bohranlage und des Monitors abzuschließen, stellte der Betreiber der Bohranlage zunächst sicher, dass das Personal das Mörtelrücklaufbecken innerhalb des ausgewiesenen Strahlungskontaminationsbereichs verlassen hatte. Der Bodenmann verband dann die Hochdruckmörtelleitung wieder mit der Slick-Leitung des Bohrgeräts. Beim Wiederanschließen wies der Betreiber der Bohranlage den Betreiber der Hochdruckpumpe an, eine Wasserspülung von der Frischwasserversorgungspumpe durch die Hochdruckpumpe und durch die Düsenöffnung unter niedrigem Druck und Durchfluss einzuleiten. Gleichzeitig entfernte der Pumpenbetreiber die Schutzabdeckung um den Auslass der Pumpe und betätigte das manuelle Druckentlastungsventil an der Vorderseite der Hochdruckpumpe, um diese gründlich mit sauberem Wasser zu spülen und den Mörtelablass-Umlenkkasten an zu spülen Rückseite der Hochdruckpumpe. Sobald sauberes Wasser aus der Düsenöffnung strömte, aktivierte der Bohrgeräteführer die hydraulische Sicherheitsabschaltung in der Kabine des Bohrgeräts, schaltete das Bohrgerät ab, zog den Zündschlüssel ab und übergab den Schlüssel dem Bodenpersonal zur Steuerung, während die Düse wurde im Monitor ersetzt und die Schutzabschirmung um den Auslass der Pumpe ersetzt.

Abbildung 18. Systemspülvorgang.

Um die Sicherheit des Personals zu schützen und Schäden an Bohrkomponenten bei einem Blitzschutzereignis zu vermeiden, wurde die Möglichkeit geschaffen, Material in eine nicht abfallführende unterirdische Stelle zu spülen

ausgeübt. In jedem Fall identifizierte das technische Supportpersonal des Projekts einen Ort außerhalb der Behandlungsstelle, um die Operation durchzuführen. Sobald der Monitor in Position war, wurde er bis zur Gesamttiefe gebohrt. Dann wurde Wasser über die Hochdruckpumpe (Druckbereich zwischen 500 und 1500 psig) durch das System und aus dem Monitor gepumpt, während der Monitor angehoben und abgesenkt und gedreht wurde, um das Spülwasser abzuleiten.

Nach dem Verdrängen des Mörtels mit Frischwasser stellte der Betreiber der Bohranlage sicher, dass die Hochdruckpumpe stromlos war, der Bohrstrang an die Oberfläche gehoben wurde und sauberes Wasser aus der Düse austrat, was darauf hindeutete, dass das System sauber war. In jedem Fall wurde im Anschluss an die Notsituation die resultierende Durchdringung durch Verpressen des Vergussprodukts an der Oberfläche über ihre gesamte Länge verschlossen. Vor dem Spülvorgang des Bohrgeräts und des Mastes wurden die Hochdruckpumpe und die Versorgungsschläuche vom Bohrgerät getrennt und von der Besatzung separat in das Becken für überschüssigen Mörtel gespült, um die Materialmenge, die durch die Düsenöffnung geleitet wird, zu minimieren.

In Verbindung mit beiden Systemspülvorgängen spülte der Mischanlagenbetreiber die Innen- und Außenflächen der Mischanlage mit minimalem Frischwasser. Verdrängter Verdünnungsmörtel und Wasser aus der Mischanlage sowie Restströme durch die Hochdruckpumpe und Zuleitungen wurden auf die angrenzenden Geländeflächen bzw. in die örtliche Entwässerung geleitet. Nach Mobilisierung der Stützgeräte wurden verbliebene Reststoffe von der Oberfläche abgekratzt und entsorgt.

2.3.3.1.1 Schichtende – Nach den Spülvorgängen fuhren die HBI-Mitarbeiter damit fort, Datenerfassungsdateien vom Bohrgerät herunterzuladen, die Ausrüstung in eine sichere Konfiguration zu bringen, die Ausrüstung herunterzufahren und die Werkzeuge wegzuräumen.

1.1 Abweichungen vom Arbeitsplan Phase 2

Der Arbeitsplan für Phase 2 (DOE-ID 2010) bestätigte, dass während der Implementierung von ISG Änderungen erforderlich sein könnten, und skizzierte einen flexiblen Prozess zur Bewältigung von Änderungen (siehe Abschnitt 1.4 des Arbeitsplans). Dieser Prozess wurde mehrmals aufgerufen. Keine der Änderungen betraf standortspezifische Sanierungskonzepte, und jeder Standort wurde entsprechend seinem Sanierungskonzept behandelt, ohne von der geplanten Behandlungsfläche und der Anzahl der Injektionen abzuweichen. Auch war keine Änderung so bedeutend, dass sie eine Überarbeitung des Arbeitsplans rechtfertigte. Vertreter der Agentur stimmten diesen Änderungen in Telefonkonferenzen oder Ortsbesichtigungen zu, wie im Arbeitsplan zulässig. Die Agenturen haben ihre Vereinbarung durch Prüfung dieses Zwischenabschlussberichts formalisiert. Dieser Bericht dokumentiert bei Bedarf die Änderungen.

Eine Änderung der Abfallwirtschaftsstrategie wurde identifiziert und zwischen den Agenturen während einer Telefonkonferenz (1. März 2010) diskutiert, bevor die ISG mobilisiert wurde. Wie vereinbart, wurde überschüssiger sauberer Mörtel aus dem täglichen Betrieb von ISG in Mörtelrücklaufbecken innerhalb der SDA entsorgt. Dieser Ansatz ist eine geringfügige Änderung gegenüber dem ursprünglichen Plan, sauberen überschüssigen Mörtel außerhalb der SDA zu entsorgen (Tabelle 5-1 des Arbeitsplans für Phase 2).

Das Design des Bohrsystems wurde leicht modifiziert, nachdem während der MSA in der kalten Testgrube eine Düse beschädigt wurde. Wie mit den Agenturen besprochen (7. Juni 2010), ergab die Untersuchung, dass die Düsenausrichtung, die 15 Grad von der Horizontalen nach unten gerichtet war, den Schaden verursachte. Um weitere Probleme zu vermeiden, wurde eine horizontale Düsenausrichtung implementiert. Diese Entscheidung stellte eine Änderung von Punkt 19 in Abschnitt 3.1.4.1 des Arbeitsplans für Phase 2 dar.

Eine Feldentscheidung, definiert als „…Echtzeit-Verfeinerungen an ISG-standortspezifischen Standortdesigns oder an ISG-Betriebsparametern“ (Abschnitt 4.4.3, DOE-ID 2010) wurde nach Aufnahme des ISG-Betriebs getroffen. Nach sorgfältiger Prüfung der Betriebsdaten kamen die Agenturen in einer Telefonkonferenz (12. August 2010) zu dem Schluss, dass die Überschreitung der Obergrenze der Retraktionsrate eine akzeptable Bedingung sei, die sich aus den Bemühungen zur Minimierung der Mörtelrückflüsse im Einklang mit der ISG-Sicherheitsgrundlage ergibt. Der ISG-Betrieb sollte im größtmöglichen praktikablen Umfang innerhalb der in Abschnitt 3.1.4.1 des Arbeitsplans festgelegten Betriebsparameter bleiben, jedoch waren Abweichungen – wie beispielsweise eine höhere Rückzugsrate (Punkt 20b im Arbeitsplan) – zulässig, um die Injektionen zu reduzieren . Solche Änderungen könnten das Gesamtleistungsziel der ISG (d. h. mindestens 80 % des maximalen potenziellen Volumens für den ISG-Standort) nicht gefährden. (Hinweis: ISG hat das Leistungsziel an jedem Standort übertroffen.)

Das Projekt OU 7-13/14 ISG wurde in konkrete Arbeitselemente zur Umsetzung der Sanierungsmaßnahme Phase 2 unterteilt. Die Chronologie dieser Elemente bildet die Grundlage für die detaillierte Diskussion der in den Abschnitten 3.1 bis 3.9 vorgestellten Arbeiten wie folgt:

  • Abschnitt 3.1 – Auswahl eines Anbieters
  • Abschnitt 3.2 – Offsite-Demonstration
  • Abschnitt 3.3 – Vorbereitung des Standorts
  • Abschnitt 3.4 – Selbstbewertung des Managements und Autorisierung zur Bereitstellung
  • Abschnitt 3.5 – Mobilisierung
  • Abschnitt 3.6 – Abhilfemaßnahmen
  • Abschnitt 3.7 – Vorabprüfung
  • Abschnitt 3.8 – Abschluss der Phase 2
  • Abschnitt 3.9 – Betrieb und Wartung nach dem Bau.

3.1 Auswahl eines Anbieters

Die Beschaffungsstrategie für ISG wurde nach dem erfolgreichen Beryllium-Injektionsprojekt in der SDA im Jahr 2004 modelliert (Lopez et al. 2005). Das Projekt wurde als Bauaufgabe mit einem Unterauftragnehmer Bohren und Verpressen und ICP mit unterstützenden Funktionen durchgeführt.

Am 29. April 2009 wurde auf der Website der Federal Business Opportunities eine Ausschreibung für Anbieter, die an der Stelle interessiert sind, veröffentlicht. Interessenten wurden gebeten, bis spätestens 22. Mai 2009 zu antworten . Das Anforderungspaket umfasste die Leistungsbeschreibung, die Besonderen Bedingungen, die Baubeschreibung und die Allgemeinen Bestimmungen. Am 1. Oktober 2009 wurde die Ausschreibung auf Wettbewerbsbasis an 12 potenzielle Anbieter mit einer Angebotsfrist bis zum 2. November 2009 ausgestellt. Eine Pre-Bidding-Konferenz und eine Besichtigung wurden am 13. Oktober 2009 im RWMC abgehalten. Sechzehn Unterauftragnehmer Vertreter nahmen an der Konferenz teil, die Präsentationen von Vertretern der Auftragnehmer zu Sicherheit, Qualität, RadCon, Arbeitsbeziehungen und Bau umfasste. Zwei Nachträge zur Aufforderung zur Einreichung von Vorschlägen wurden vor Ablauf der Angebotsfrist erstellt und fünf Vorschläge gingen anschließend ein.

Ein Team von vier Projektmitarbeitern bewertete die Vorschläge anhand eines eigens für das Projekt entwickelten Evaluierungsplans (ICP 2009). Nach der Bewertung der Angebote wurde ein drittes Addendum zur Angebotsanfrage herausgegeben, in dem die Angebotsmengen geklärt und anbieterspezifische Fragen und Kommentare bereitgestellt wurden. Alle fünf Anbieter haben geantwortet. Die technische Bewertung wurde ohne Kenntnis des Angebotspreises durchgeführt und alle Vorschläge wurden gerankt. Nachdem die technische Bewertung abgeschlossen war, wurde der Preis bewertet und der beste Gesamtwert für die Regierung ermittelt. Am 10. Dezember 2009 wurde HBI der Unterauftrag zur Ausführung von Bauleistungen für das Projekt Phase 2 OU 7-13/14 ISG vergeben.

HBI ist eine Tochtergesellschaft der Keller Group, einem großen, weltweit unabhängigen Spezialtiefbauspezialisten. HBI ist das größte geotechnische Unternehmen der Keller Group und einer der führenden geotechnischen Auftragnehmer in Nordamerika.

3.1 Offsite-Demonstration

Gemäß der Projektspezifikation (SPC-1162) musste HBI einen CC/SO-Test mit dem für den Einsatz am INL-Standort entwickelten Bohr- und Injektionssystem durchführen. Die Tests wurden nach einem CC/SO-Testplan (VDR-300568) durchgeführt, der über das CWI-Anbieterdatensystem verwaltet wurde. HBI musste diese Tests unter Verwendung von Verfahren durchführen, die als Referenz in der Arbeitsdokumentation des INL-Standorts entwickelt wurden. Der Zweck dieses Tests bestand darin, dass HBI (a) die Gerätekonfiguration und Betriebsfähigkeit im Einklang mit dem genehmigten Systemdesign demonstriert und (b) die Fähigkeit entwickelt und demonstriert, die Injektionsarbeiten gemäß den Anforderungen des Phase-2-Arbeitsplans (DOE-ID .) durchzuführen 2010).

Die Demonstration bestand aus den folgenden Testelementen: einem Betriebsdrucktest des Systems, einem Mörtelbetriebstest und einer Mörtelplatzierungsqualifizierung. Die Demonstration spiegelte, soweit möglich, die bei der SDA durchzuführenden Injektionsarbeiten wider. Nach der Demonstration dokumentierte ein HBI-Bericht die Demonstration und listete Revisionen der Gerätekonfiguration oder des Systembetriebs auf (VDR-306854). Am 14. April 2010 wurde die Offsite-Demonstration in der HBI-Anlage in Santa Paula, Kalifornien, durchgeführt.

3.2.1 Versuchsgrubenbau

Die simulierte Abfallgrube außerhalb des Standorts wurde so gebaut, dass sie die Spezifikationen der vom CWI bereitgestellten technischen Entwurfsdatei (EDF-9512) erfüllt. Das Engineering Design File gab Anweisungen für die Vorbereitung von in Containern verpackten vergrabenen Abfallformen und die anschließende Platzierung von Surrogatabfall in der Testgrube, die projektspezifische vergrabene Abfallstandorte innerhalb der SDA simulierte. Das Grubendesign ermöglichte die Demonstration aller Testziele. Die ICP-Datenbank für Abfallinformationen und -standorte lieferte die Entwurfsgrundlage für die Formulierung von Ersatzabfällen, den Behältertyp und die damit verbundenen Beladungsverhältnisse.

Vergrabene Abfallbehältertypen bestanden aus 2 × 2 × 2 Fuß Pappkartons, 4 × 4 × 2 Fuß Sperrholzkisten und 55-Gal-Metallfässern, die mit entsprechend großen 4-mil-Polyethylensäcken ausgekleidet waren. Zu den weiteren Behältertypen gehörten 5-Gal.-Stahlfässer oder Kanister und 1-Gal.-Farbdosen. Jeder Container wurde mit einer bestimmten Surrogat-Abfallart beladen. Zu den Ersatzabfallarten gehörten brennbare (z. B. Papier, Holz, Asphalt und Kunststoff) und nicht brennbare Abfälle (z. B. verschiedene Metallschrotte und Glas) und Ersatzschlamm mit Katzenstreu. Der Behälter wurde mit gleichen Mengen jedes Ersatzabfalls (d. h. manuell komprimiertes Material) gefüllt, bis er voll war. Behälter wurden mit Klebeband verschlossen und/oder abgedeckt und versiegelt. Tabelle 5 enthält Informationen zu den einzelnen Containern und den zugehörigen Surrogat-Abfallarten, die in jedem platziert werden. Beachten Sie, dass nicht alle Ersatzabfallarten in alle Behälter gegeben wurden.

Die Abmessungen der Testgrube waren 4,5 Fuß breit × 7 Fuß lang × 13 Fuß tief. Der Boden der Grube wurde mit Betonschüttel und Stahl ausgekleidet, um eine absolute Verweigerung zu simulieren. Über der Basis wurden vier 2 Fuß dicke Surrogat-Abfallformschichten platziert, die durch Erde und lose Trümmer getrennt waren, bestehend aus Schrott, brennbaren Materialien, Kies und Asphalt. Die Gesamtdicke des Ersatzabfallflözes betrug 9 Fuß. Abfallformen wurden strategisch in die Ausgrabung eingebracht, um eine zufällige Deponie zu simulieren, während eine Aufzeichnung der Platzierung für spätere Referenzen geführt wurde. Abbildung 19 zeigt schematisch den Bau der CC/SO-Testgrube.

Die Platzierung des Ersatzabfalls folgte dem Entwurf, der die Position jeder in der Grube platzierten Ersatzabfallform identifizierte. Die Abbildungen 20 bis 23 zeigen die Verteilung der Ersatzabfallbehälter in der CC/SO-Versuchsgrube in verschiedenen Tiefen. Die Layouts in den Abbildungen werden in vier 2-Fuß-Schichten von unten nach oben gezeigt. Die Grube wurde mit einer 1-Fuß-Schicht Abraumerde, einer 1-Fuß-Schicht Hardpan-Erde und einer weiteren 1-Fuß-Schicht Abraumerde bedeckt. Der Hardpan-Boden war Tonmaterial, das verdichtet wurde, um die Hardpan-Schicht innerhalb der SDA darzustellen. Um die Testgrube herum befand sich eine 1-Fuß-Berme, die das Mörtelrücklaufbecken darstellte.

Abbildung 19. Schema des Aufbaus der Komponentenprüfung/des Systembetriebstestgrubenbaus.

Abbildung 20. Layout von Schicht 1 der Testgrube für Komponentenprüfung/Systembetriebstest (0–2 ft vom Boden der Grube).

Abbildung 21. Layout von Schicht 2 der Komponentenprüfgrube/Systembetriebstestgrube (2,3–4,3 ft vom Boden der Grube)

Abbildung 22. Layout von Schicht 3 der Testgrube für Komponentenüberprüfung/Systembetriebstest (4,6–6,6 Fuß vom Boden der Grube).

Abbildung 23. Layout von Schicht 4 der Testgrube für Komponentenprüfung/Systembetriebstest (7,9–8,9 Fuß vom Boden der Grube).

3.2.1 Testergebnisse

Die Tests wurden nach einem CC/SO-Testplan (VDR-300568) durchgeführt, der von HBI entwickelt und über das Datensystem des CWI-Anbieters verwaltet wurde. Die Tests umfassten ein vollständiges Modell, das simulierte SDA-Abfälle, RadCon- und Sicherheitskontrollen sowie die Durchführung von Operationen umfasste. Diese Tests ermöglichen es dem CWI-Projektteam, die Funktionalität aller Aspekte des Systems (z. B. Sicherheitssysteme, Datenerfassung, Positionierung, Drehschlagbohren) zu überprüfen, die Angemessenheit der Betriebsverfahren des HBI und ihre Schnittstelle zu CWI STD-101-Arbeitsdokumenten zu beobachten, und beobachten Sie die resultierende verpresste simulierte Abfallzone.

Zu diesem Zeitpunkt schulte das CWI-Projektteam das HBI-Personal in den Standardarbeitsprotokollen von RadCon und INL Site. Mitglieder des CWI-Feldteams, bestehend aus Technik, Sicherheit/IH, RadCon, Betrieb, Qualität und dem Leiter der kerntechnischen Anlage, waren anwesend, um Erfahrungen mit dem ISG-System und den Betriebsabläufen zu sammeln. CC/SO-Tests wurden am 14. April 2010 in der Einrichtung des HBI in Santa Paula, Kalifornien, durchgeführt, an der auch Vertreter von DOE und DEQ teilnahmen. In den folgenden Abschnitten werden die Ergebnisse nach Testelement behandelt.

3.2.1.1 Betriebsdrucktest des Systems. Das erste Testelement bestand aus der Betriebsdruckprüfung, bei der jede Komponente des Hochdrucksystems auf Betriebsdruck gebracht wurde, um ihre Funktionsfähigkeit einschließlich der redundanten Druckentlastung zu überprüfen. Dies wurde an einem Standort neben der Testgrube durchgeführt. Während der Prüfung wurden die Komponenten des Hochdrucksystems visuell auf ordnungsgemäße Druckwerte, Leckagen und ordnungsgemäßen Betrieb unter Druck überprüft. Bei der Prüfung der mechanischen Druckentlastungseinrichtung wurde auch der maximale Nenndruck geprüft. Nach Abschluss der Inspektion wurde das Prüfprotokoll der Systemkomponenten ausgefüllt und vom HBI-Inspektionstechniker genehmigt.

3.2.1.2 Mörtelbetriebstest. Das zweite Testelement bestand aus dem Mörtelbetriebstest. HBI demonstrierte und dokumentierte die Bereitschaft des Injektionsvorgangs. Die Demonstration simulierte, soweit möglich, Injektionen, die in der SDA durchgeführt werden sollten. Um die Bereitschaft zu überprüfen, bohrte und verpresste HBI 10 Testlöcher in der simulierten Testgrube. Die 10 Löcher wurden so ausgewählt, dass alle Abfallformen gebohrt und dann verpresst werden. Die Testlöcher wurden in einer dreieckigen Rastermatrix mit 20 Zoll in der Mitte angeordnet und mit TH1, TH2, TH3, TH6, TH7, TH10, TH11, TH12, TH15 und TH16 gekennzeichnet. Es wurde eine Sicherheitsunterweisung vor der Arbeit durchgeführt, an der sowohl HBI- als auch CWI-Personal teilnahmen, und vor Beginn des Betriebs wurden tägliche Geräteprüfungen durchgeführt. Nach Abschluss dieser Aufgaben bohrte und verfugte HBI die

10 Testlöcher. Dabei verifizierte HBI, dass die Ausrüstung innerhalb der im Bohr- und Injektionsplan festgelegten Parameter verpressen kann, indem Verfahren im O&M-Plan implementiert wurden. Die folgenden acht Funktionen, die den Injektionsvorgang ausmachen, wurden erfolgreich demonstriert:

  • Sicherheitssysteme funktionieren wie vorgesehen.
  • Mörteldosierung und Einhaltung der Mörtelspezifikationen.
  • Die Pumpenkapazität ist in der Lage, bei geplanten Injektionsparametern zu arbeiten.
  • Das Bohrgerät ist in der Lage, bis zu den erforderlichen Tiefen zu bohren und bei den geplanten Parametern einzuspritzen.
  • Maßnahmen zur Kontaminationskontrolle sind akzeptabel.
  • Abläufe sind verständlich.
  • DAS hat die erforderlichen Daten bereitgestellt.
  • Handprotokolle wurden korrekt ausgefüllt (d. h. Bohrprotokoll und Protokoll des spezifischen Gewichts des Mörtels).

Als Teil der Demonstration musste HBI auch Unterstützungsfunktionen aus dem O&M-Plan für die Verifizierung und das Testen implementieren und der Crew praktische Übungen zur Verfügung stellen. Die folgenden Abschnitte fassen diese Aktionen zusammen.

3.2.1.2.1 Sicherheitssystemtest – Während des gesamten Tests wurden die Funktionsfähigkeitsprüfungen

an allen Sicherheitsmerkmalen durchgeführt. Sicherheitsmerkmale des Hochdrucksystems werden in Abschnitt 2.3 dieses Berichts erörtert. Die folgende Liste umfasst die Systemmerkmale und -praktiken, die während der Verfugung von TH1 dokumentiert wurden:

  • Hydraulische Sperre in der Baggerkabine
  • Hochdruckpumpenabschaltung in der Baggerkabine
  • Verdrehsicherung am Baggerfahrgestell im Bohrmodus
  • Redundante Überdruckabschaltung und Entlastung
  • Automatische Pumpenabschaltung bei 3,8 Fuß bgs
  • Verifizierte Funkzuweisungen und Kommunikationsprotokoll
  • Geprüfte Reiserouten, Handzeichen und Platzierung der Ausrüstung.

3.2.1.2.2 Druckentlastungssystem – Beim Verpressen von TH1 wurden folgende Komponenten-Druckentlastungsfunktionen für die Hochdruckpumpe nachgewiesen:

  • Elektronischer Überdruck-Sicherheitsschalter
  • Manuelles Druckbegrenzungsventil
  • Mechanische Überdruckeinrichtung
  • Notausschalter der Baggerkabine
  • Notausschalter der Pumpe.

Während des Verpressens von TH1 wurde der Monitor auf 5 ft bgs zurückgezogen. Bei Erreichen dieser Tiefe wurde die elektronische Überdrucksicherung erfolgreich getestet. Die DAS-Daten zeigten, dass die Pumpe beim Erreichen von 6.100 psi, etwas hoch, abschaltete. Um die mechanische Vorrichtung zu testen, wurde die elektronische Druckentlastungseinstellung über die Scherstifteinstellung von 7.100 ± 300 psi hinaus erhöht und das System wurde erneut unter Druck gesetzt. Das mechanische Gerät brach bei ungefähr 7.250 psi und bestätigte seine Funktion und Systemintegrität bei seinem maximalen Nenndruck. Während des Verpressens von TH3 wurde der Pumpen-Notausschalter in der Baggerkabine getestet. Nachdem der Monitor auf 4 ft bgs zurückgezogen wurde, unterbrach der Bohrer die Stromversorgung der Hochdruckpumpe mit dem Abschaltknopf in der Kabine. Um zu überprüfen, ob das manuelle Druckentlastungsventil richtig funktionierte, wurde Mörtel mit niedrigem Druck durch die Hochdruckpumpe gepumpt und das Ventil wurde geöffnet. Beim Öffnen des Ventils wurde durch eine Sichtprüfung bestätigt, dass Mörtel durch das Entlastungsventil floss und der Systemdruck vernachlässigbar war.

3.2.1.2.3 Injektionsdrucktest – Die Komponenten des Hochdrucksystems mussten konstant bei einem Systemdruck von 5.500 psi betrieben werden. Dies wurde beim Verfugen von TH2 bestätigt. Während des Verpressens von TH2 wurden Drücke und Durchfluss für 5 Minuten aufgezeichnet. Während dieser Dauer betrugen die Druckmesswerte konstant 5.500 psi und der Durchfluss betrug 15,1 gpm. Mörtel wurde durch eine 2,4-mm-Düse eingespritzt und hatte ein durchschnittliches spezifisches Gewicht von 1,55. Nach Ablauf des 5-Minuten-Zeitintervalls wurde das Systemdruckprüfprotokoll vom Inspektionspersonal des HBI genehmigt und unterschrieben.

3.2.1.2.4 Stufenfunktion – Beim Verfugen von TH12 wurde die alternative Stufenfunktion „Stufe 2“ erfolgreich demonstriert. Bohrsteuerungen waren in der Lage, zwei vorprogrammierte Geschwindigkeiten oder Schritte zu erreichen. Eine erhöhte Ziehgeschwindigkeit und Rotationsgeschwindigkeit wurde verwendet, um die Rückkehr des Mörtels an die Oberfläche zu minimieren. Die Injektion von Injektionsmörtel wurde mit einer niedrigeren Geschwindigkeit eingeleitet und wurde dann vom Bohrgerät-Bediener während des Fluges durch Betätigen der Stufenfunktion erhöht.

3.2.1.2.5 Kontaminationskontrolle Während des gesamten Tests wurden die folgenden Kontaminationskontrollmaßnahmen geübt und bewertet:

  • Positionierung und Bewegung von Ausrüstung und Personal relativ zu simulierten RadCon-Barrieren
  • Fixierspray überwachen
  • Wischer überwachen
  • Kontaminationskontrollplatte und Basisbaugruppe.

3.2.1.2.6 Datenerfassung und Protokollführung – Während der Vorführung demonstrierte HBI die Funktionsweise des DAS und zeichnete manuell Bohr- und Mörtelprotokolle mit spezifischem Gewicht auf. DAS-Daten wurden aufgezeichnet und nach Abschluss des Tests in Präsentationsform vorgelegt. Tabelle 6 zeigt eine Zusammenfassung der DAS-Ausgabeparameter. Manuelle Bohrprotokolle wurden überprüft, um sicherzustellen, dass sie mit dem automatisierten System vergleichbar sind.

3.2.1.1.1 Systemspülung - Nach den Injektionsarbeiten haben CWT-Projektmanagement und RadCon-Vertreter festgelegt, dass die Schritte im Zusammenhang mit der Spülung der Bohranlage und des Monitors getrennt von den Bohr- und Injektionstests durchgeführt werden sollten, damit sich das Personal auf die RadCon-Verfahren konzentrieren kann. Spül- und Aufräumarbeiten an den Mörtelversorgungsleitungen sowie den Primär- und Nebensystemkomponenten wurden gemäß den Schritten des Betriebs- und Instandhaltungsplans bewertet und als erfolgreich befunden. Das System war sauber von der Spülung des Vortages und vor dem Mockup wurde die Null-Energie verifiziert. Zur Vorbereitung des Tests wurde ein simulierter Kontaminationsbereich abgeseilt und aufgestellt. Die betriebsbereite Spülausrüstung und das Bohrgerät wurden in eine sichere Konfiguration gebracht, wobei der Bohrturm durch Krippen gestützt wurde. Personal, das den simulierten Kontaminationsbereich betrat, musste auf Anweisung der Vertreter von CWT RadCon persönliche Schutzausrüstung anlegen. Schritte im O&M-Plan wurden implementiert, um die Funktionsfähigkeit der Bohrgerätspülung zu überprüfen. Die Dekontamination der Monitoroberfläche wurde geübt und der Kontaminationsschutzschlauch erfolgreich gesichert. Die erforderliche Menge an Hülle wurde weggeschnitten, um das Entfernen der Düse zu ermöglichen. Der Bohrmast wurde innerhalb des Abfallbehälters positioniert und die Spülung abgeschlossen. Die Abbildungen 24 bis 28 zeigen verschiedene Stadien des „Container-Spülvorgangs“, einschließlich Düsendekontamination, Platzierung der Monitorhülse, Positionierung des Monitors über dem Spültank, Spülwasseraustritt aus der Düsenöffnung und Ortsansicht des Vorgangs.

Obwohl die Operation als effektiv befunden wurde, beobachteten Vertreter von ICP Safety und RadCon mehrere Schritte, die umständlich waren oder Sicherheitsbedenken aufwarfen, und legten HBI Gegenmaßnahmen zur Aufnahme in ihre Betriebsabläufe vor. Es wurde jedoch eine betriebliche Verfeinerung identifiziert, die das Spülen von Mörtel zu Mörtelrückläufen und überschüssigen Mörtelbecken beinhaltet. Sauberes überschüssiges Spülwasser wurde in SDA-Gräben abgeleitet. Abschnitt 3.6.2.1 erörtert die Einführung dieser Alternative ausführlicher.

3.2.1.1.2 Düsenwechsel – Während der Injektionsdemonstration erforderte gelegentliches Verstopfen einen Düsenwechsel. Verunreinigungen im sauberen Mörtel verursachten das Verstopfen der Düse. Bewertungen der Inline-Filter und des Materials hinter der verstopften Düse identifizierten Kunststoffgewebefragmente, die durch das Öffnen der Supersäcke direkt über dem Bindemittelsilo in die Mischung eingebracht wurden (siehe Abbildung 29). Es wurden auch erstarrte Binderfragmente beobachtet, die aus gestuften Supersäcken stammten, die starken Regenfällen ausgesetzt waren. Die Säcke waren daher nicht wasserdicht, Bereiche des Bindematerials wurden hydratisiert, wurden dann ausgehärtet und wurden anschließend in die Mörtelmischung eingebracht, als der betroffene Sack in das Silo geladen wurde.

Abbildung 24. Düsendekontamination.

Abbildung 25. Platzierung der Monitorhülle

Abbildung 26. Positionierung des Monitors über dem Spültank.

Abbildung 27. Spülwasser aus der Düsenöffnung.

Abbildung 28. Ortsansicht des Spülvorgangs in Containern.

Abbildung 29. Niederdruck-Vergusssystemfilter, die mit Supersack-Gurtmaterial verstopft sind.

Auch ein Düsenwechsel war in Einzelfällen wegen Druckverlusten durch Festfressen der Düsengewinde erforderlich. Anomaler Verschleiß der Düse und der angrenzenden Monitorgewinde, der bei der 15-Grad-Düsenöffnungskonfiguration beobachtet wurde, wurde durch eine Verlängerung des Düseneinsatzes in den Ringraum des Monitors verursacht. Die Verlängerung unterbrach den Mörtelfluss und rieb die Düsenfäden ab.

Bei Injektionsversuchen wurden Düsen verfahrensgemäß gewechselt, ohne dass Strahlenschutzmaßnahmen auferlegt wurden. Eine gründliche Evaluation der Spot-Dekontamination und des begleitenden Düsenwechsels mit radiologischen Maßnahmen wurde im Rahmen der separaten Systemspülung durchgeführt und für erfolgreich befunden.

3.2.1.1 Qualifikation zur Platzierung von Mörtel. Das dritte Testelement bestand in der Qualifikation zur Verpressplatzierung. HBI stellte Betriebsdaten und Bohrprotokollinformationen zur Verfügung, damit das Projektteam den Qualifizierungsprozess nach der Injektion von Injektionsmörtel bewerten und die Wirksamkeit der erfolgreichen Injektion von Injektionsmörtel nachweisen konnte. Zusätzlich zu den Daten aus DAS und Protokollen musste für die Mörtelqualifizierung ein Teil der Testgrube freigelegt werden. Diese Anforderung erforderte, dass die oberen 4 Fuß der Testgrube entfernt wurden, wodurch der obere Teil der Mörtelsäulen freigelegt wurde. Zusammen mit dem Entfernen der oberen 4 ft wurde die Vorderkante des verfugten Bereichs freigelegt und inspiziert. Die Inspektion bestätigte, dass mit den Vergussparametern ein kompetenter Monolith geschaffen wurde. Die 30 bis 34 zeigen den Vorgang des Freilegens des Monolithen, freigelegte Abschnitte des Monolithen, eine einzelne Mörtelsäule mit einem nominellen Durchmesser von 26 Zoll und Proben von behandeltem Schutt, die aus dem Monolithen entnommen wurden.

3.2.2 Zertifizierung der Testkonfiguration

Nach Abschluss der Offsite-Demonstration musste HBI einen Bericht vorlegen, der die Demonstration dokumentiert und die erforderlichen Überarbeitungen der Gerätekonfiguration und der Systembetriebsverfahren auflistet. Diese Änderungen wurden dokumentiert und verfolgt. Bei der Lieferung der Ausrüstung am INL-Standort musste HBI eine Testkonfigurationszertifizierung (VDR-307812) vorlegen, die dokumentiert, dass die endgültigen Betriebsverfahren und die Ausrüstungstestkonfiguration nicht geändert wurden, es sei denn, es wurde vom CWI-Projektingenieur dokumentiert und genehmigt. Tabelle 7 enthält Systemdesign- und Betriebsänderungen, die während und nach der Offsite-Demonstration implementiert wurden.

3.2.3 Fazit

HBI bohrte und verpresste 10 Testlöcher für den Offsite-Demonstrationstest. Dieser Test demonstrierte alle Verfahren, die in den Bohr- und Injektions- und Betriebs- und Betriebsplänen behandelt werden, von der Einweisung vor der Arbeit bis zur Reinigung. HBI pumpte insgesamt 1.592 Gallonen Mörtel und erstellte eine kompetente Vergussstruktur, die den Ersatzabfall und den dazugehörigen Boden in der Testgrube einkapselte.

Während des Tests wurden einige Probleme festgestellt. Der Spülvorgang der containerisierten Ausrüstung war problematisch. Vertreter von DOE, CWI und DEQ, die bei dem Test anwesend waren, stimmten darin überein, dass die beobachteten potenziellen Sicherheitsprobleme die Vorteile des Umfüllens von Spülwasser in Behälter außerhalb des Kontaminationsbereichs überwiegen. Gespräche nach der Prüfung mit Vertretern der Agentur und des CWI endeten mit der Entscheidung, Wasser direkt in die Erdoberfläche zu spülen (siehe Abschnitt 3.6.2.1). CWI- und DOE-Vertreter diskutierten mit der HBI-Einsatzmannschaft und dem technischen Personal gewonnene Erkenntnisse, Beobachtungen und mögliche Korrekturmaßnahmen. Der Prüfbericht zeichnete die wichtigsten Änderungen an den Geräten und Verfahren auf. Umfassende Betriebs-, Design- und Hardware-Änderungen wurden dokumentiert und durch Einreichung von

die Testkonfigurationszertifizierung (VDR-307812) vor der Mobilisierung zum INL-Standort. Die MSA (siehe Abschnitt 3.4) überprüfte die Umsetzung solcher Änderungen vor Baubeginn auf dem INL-Gelände.

Tests zeigten, dass die Ausrüstung, Verfahren und das Personal wie geplant funktionierten und ICP den Offsite-Test als erfolgreich beurteilte.

Abbildung 30. Freilegung des Monolithen in der simulierten Testgrube im Werk von Hayward Baker in Santa Paula, Kalifornien.

Abbildung 31. Der Vorgang des Freilegens des Testmonolithen.

Abbildung 32. Freiliegende obere Schicht und vorderer Querschnitt des Testmonolithen.

Abbildung 33. Eine einzelne Mörtelsäule mit einem nominellen Durchmesser von 26 Zoll.

Abbildung 34. Proben von behandeltem Schutt aus dem Monolithen.

3.3 Standortvorbereitung

Die Standortvorbereitung umfasste Arbeiten, die vor der Mobilisierung von Subunternehmern durchgeführt wurden, um den Bau an den Standorten Cold Test Pit-South und ISG in der SDA zu erleichtern. Die Bauarbeiten wurden in Übereinstimmung mit dem genehmigten projektspezifischen Arbeitsschutzplan, den ICP-Arbeitskontrolldokumenten und dem Phase-2-Arbeitsplan (DOE-ID 2010) durchgeführt.

3.3.1 Kalttestgrube-Süd

Die Vor-Ort-Demonstration von HBI in der Cold Test Pit-South (siehe Abbildung 35) unterstützte die MSA, um zu zeigen, dass das Personal von HBI und CWI einsatzbereit war und akzeptable Kenntnisse des Düsenstrahldesigns und der Betriebsverfahren nachweisen konnte. Die Testgrube wurde 1988 gebaut, um einen kalten, nicht radioaktiven/ungefährlichen Prüfstand für Demonstrationen der Aufbereitungs- und Rückgewinnungstechnologie bereitzustellen. Eine Reihe von Testzellen wurde aufgebaut und mit simuliertem Abfall befüllt und auf dieselbe Weise verfüllt, wie zwischen 1953 und 1970 RWMC-Abfälle entsorgt wurden (BWP-ISV-009). Für die Demonstration wurde Zone 2, ein gestapelter Trommelbereich der Versuchsgrube, ausgewählt. Die Baustelle wurde gerodet und verfüllt, um eine stabile, ebene Arbeitsfläche zu schaffen. Es wurden Bereiche zum Entladen und Parken von Geräten identifiziert und die Vegetation entfernt. Absperrungen und Aushänge wurden rund um die Testgrube verbessert und durch aktuelle Projektinformationen ersetzt. Um die simulierte Testgrube wurde ein breiter Umfang eingezäunt und als Bausperre angebracht, und es wurden Warn- und Warnzonen für den ISG-Betrieb markiert.

Der Standort wurde mit einem Leica System 1200 Global Positioning System vermessen und markiert. Ein Mörtelrücklaufbecken wurde ausgehoben, um den Testbetrieb sowohl für HBI-Rig #1 als auch für Rig #2 zu unterstützen. An den Ecken der ISG-Geländegrenze wurde Bewehrung 2 Fuß in den Boden gerammt. Auf dem Bewehrungsstab wurden leicht über der Erdoberfläche angebrachte Vermessungskappen aus Aluminium angebracht. Nachdem alle Vermessungskappen installiert waren, wurden die Bestandskoordinaten erfasst. Diese Punktdaten definierten die ISG-Standorte auf der Erdoberfläche und wurden verwendet, um eine Datenschicht für ein bestehendes geografisches Informationssystem für Standorteinfügepunkte zu generieren. CWI versorgte das HBI mit Koordinaten für jede Einfügepunktposition innerhalb der Testgrube, sodass die Positionen in ihrem Positionierungssystem und der DAS-Datenbank vorprogrammiert werden konnten (siehe EDF-9531). Um HBI die Möglichkeit zu geben, ihre Hardware im erforderlichen Umfang zu testen, wurden zahlreiche Punkte festgelegt. Lagepläne und Koordinaten für jeden Einfügepunkt sind in Anhang A enthalten.

3.3.2 Unterirdischer Entsorgungsbereich

Die Standortvorbereitung innerhalb der SDA umfasste den Aufbau der ISG-Standorte, den Bau der Projektinfrastruktur sowie die Koordination der operativen Aktivitäten mit dem Facility Management der RWMC und laufenden Projekten innerhalb der SDA.

3.3.2.1 ISG-Sites und Einfügepunkte. Der Phase-2-Arbeitsplan (DOE-ID 2010) dokumentiert den Prozess, mit dem die optimierten ISG-Standortdesigns mit definitiven Pufferbereichen erstellt wurden. Durch diesen Prozess wurden die Behandlungsbereiche reduziert, während die Gesamtcuriemenge an freisetzbarem Tc-99 und I-129, die behandelt wurden, erhöht wurde. Das Verpressen des Injektionsmusters (z. B. 20 Zoll von Mitte zu Mitte) an jeder Grabenposition pufferte jede Stelle um 3,5 Fuß an den Enden und um 2 Fuß an den Seiten, was zwei Mörtelsäulen Puffer an jedem Ende und einer Fugensäule auf jeder Seite über die tatsächliche Grabenbreite hinaus. Der Ort des Bodengewölbes war von einer etwa 2 Fuß dicken Mörtelwand umgeben. Vor der HBI-Mobilisierung wurden die Koordinaten für die 21 ISG-Standorte mit einem globalen Positionierungssystem Leica System 1200 mit einer horizontalen Genauigkeit von ±1/4 Zoll vermessen . Auf der Bewehrung wurden leicht über der Erdoberfläche angebrachte Vermessungskappen aus Aluminium angebracht (Abbildung 36). Nachdem alle Vermessungskappen installiert waren, wurden die Bestandskoordinaten erfasst und die Vermessungskappen wurden mit eindeutigen Codes gestempelt. Diese Punktdaten definierten die ISG-Standorte auf der Erdoberfläche und wurden verwendet, um eine Datenschicht für ein bestehendes geografisches Informationssystem für Standorteinfügepunkte zu generieren.

Abbildung 35. Simulierte In-Situ-Injektionsstelle an der Cold Test Pit-South.

Ein Trigonometrie-Rechner wurde verwendet, um die 20-Zoll zu berechnen. Dreiecksabstand-Matrixkoordinaten-Offsets wobei x,y für A = (0, 0) B = (0, 20) und C = (10, 17,3) ist. Diese Berechnungen wurden in Excel verwendet, um eine Vorlage mit Einfügepunkten zu generieren, die breiter und länger war als die größte ISG-Site. Mit der Geoinformationssystem-Software ArcMap (ArcGIS 2008) wurde diese Vorlage kopiert, verschoben und gedreht, um sie an jede einzelne ISG-Site anzupassen, die durch den As-Built-Daten-Layer des geografischen Informationssystems erstellt wurde. Überschüssige Einfügepunkte außerhalb der einzelnen ISG-Sites wurden gelöscht. Jeder Einfügepunkt wurde mit dem ISG-Standortnamen, dem Einfügepunktnamen (d. h. Einfügewegpunkt-ID) und Rechts-/Nordkoordinaten dokumentiert. Ost-/Nordkoordinaten wurden automatisch von der geografischen Informationssystemsoftware ArcMap berechnet. Anhang B enthält Standortdiagramme und Koordinaten für jeden Eckpunkt und Zwischenpunkte entlang der ISG-Standortgrenzen sowie Einfügepunktkoordinaten und detaillierte Standortdiagramme für jeden Standort.

Abbildung 36. Vermessungskappe aus Aluminium für die In-situ-Vergussstelle.

3.3.1.1 SDA-Infrastruktur. Zur Unterstützung der Injektionsarbeiten wurde ein Projektverwaltungs- und Abstellbereich mit folgenden Maßnahmen errichtet: Aufstellung und Einrichtung von temporären Büroanhängern, Parkplätzen, Abstellplätzen für Ausrüstung und Material sowie einem temporären CERCLA-Abfalllagerplatz.

Das ISG-Projektpersonal arbeitete mit Vertretern der Einrichtung zusammen, um Schnittstellen für Straßenausfälle, Verkehrsfluss und Versandmuster und -pläne zu erstellen ARP IV-Projektingenieure, um die ISG-Anwendungsplanung und die endgültigen Höhenanforderungen in den ARP-Fußabdruckbereichen festzulegen SDA-Systemingenieure, um ein neues oberirdisches Brandschutzsystem zu platzieren und andere Aktivitäten (z. B. Dampf-Vakuum-Absaugung und Umgebungsüberwachung), um die Auswirkungen auf den laufenden Betrieb zu minimieren. Untersuchungen des Untergrunds und die Überprüfung kritischer SDA-Zeichnungen von Versorgungsunternehmen ergaben, dass der Betrieb von ISG keine Versorgungsunternehmen beeinträchtigen würde. Der Leiter der nuklearen Anlage und die Site Support Services haben bis Mitte Juni in der SDA Standardvorkehrungen im Zusammenhang mit der Absenkung im Frühjahr durchgesetzt.

Das CWI untersuchte und markierte jede ISG-Standortkoordinate, bevor HBI mobilisiert wurde. CWI lieferte HBI Koordinaten für jeden der 2.168 Einfügepunkte in EDF-9531, damit sie Positionen in ihrem Positionierungssystem und DAS vorprogrammieren konnten.

Die Einrichtung umfasste die Einrichtung von Betriebs-, RadCon- und OSHA/HAZWOPER-Grenzen und Support-Einrichtungen an den ISG-Anwendungsstandorten. Die Begrenzungen wurden in Übereinstimmung mit dem projektspezifischen Gesundheits- und Sicherheitsplan (PLN-3412) und der radiologischen Arbeitsgenehmigung (Nr. 31010780) installiert und angebracht. Um den Umfang jedes Arbeitsbereichs wurde eine ausgedehnte Zugangskontrollgrenze eingerichtet, um den ISG-Betrieb zu umfassen. Die Grenzen umfassten normalerweise mehr als einen ISG-Standort und waren mit Schildern versehen, die die Grenze als "Baugebiet", als "CERCLA/OSHA HAZWOPER Controlled Area" und nur für autorisiertes Personal betreten, und enthielten einen Warnhinweis für zeitweise hohen Lärm. Von Sicherheits- und IH-Profis wurde eine separate innere Begrenzung festgelegt, die das Bohrgerät, die Misch- und Hochdruckpumpenanlage sowie die gesamte Länge des Hochdruckmörtelversorgungsschlauchs umfasste.

Die Postings bestanden aus Warnung „Hochlärmbereich“, Gehörschutz erforderlich und Gefahr „Hochdruckbereich“. Die Geometrie dieser Grenze variierte von Standort zu Standort, basierend auf der Positionierung der Ausrüstung.

Die Einrichtung umfasste auch die Implementierung des ICP-geprüften O&M-Plans des HBI (VDR-296417) für die Verwaltung von Mörtelrückläufen und Systemspülvorgängen. Mörtelrücklaufbecken wurden entwickelt, indem die oberen 1 Fuß des Deckgebirges ausgehoben wurden, die sich nominell 3 Fuß über die äußere Reihe von Einbringungspunkten hinaus erstrecken. In der Nähe der einzelnen ISG-Standorte, außerhalb des ausgewiesenen Behandlungsbereichs, wurden separate Becken ausgehoben, um überschüssigen Mörtel aus der Mischanlage und der Pumpe aufzunehmen. Um diese Einrichtungen herum wurden von CWI RadCon-, Sicherheits- und IH-Experten Absperrungen angebracht, um Personal und Ausrüstung zu schützen. Um den äußeren Umfang des Mörtelrücklaufbeckens wurde eine durchgehende Vorsichtsgrenze festgelegt. Diese Grenze wurde als „radiologischer Pufferbereich“ ausgewiesen und enthielt kontrollierte Eintritts- und Austrittswege, Bereiche zum An- und Ausziehen von persönlicher Schutzausrüstung sowie eine Trittfläche zur Kontrolle der Strahlenkontamination. RadCon-Screening-Tools und Versorgungsschränke wurden direkt außerhalb des radiologischen Pufferbereichs aufgestellt. Der Zugangspunkt wurde als „CERCLA/HAZWOPER Exclusion Zone“ ausgewiesen. Innerhalb dieser Barriere, die nominell dem Umfang des Mörtelrücklaufbeckens folgte, befand sich eine umschlossene „Kontaminationsgebiets“-Grenze. Abbildung 37 zeigt die relative Konfiguration der kontrollierten Zonen mit den zugehörigen Buchungen.

Abbildung 37. Relative Konfiguration kontrollierter Zonen mit zugehörigen Buchungen.

3.1 Selbstbewertung des Managements und Bereitstellungsberechtigung

Ein Gefährdungsbeurteilungsdokument (HAD-460) wurde erstellt, um einen abgestuften Ansatz für das nukleare Sicherheitsmanagement für das Projekt umzusetzen. Die Entsorgungsbereiche des RWMC sind als kerntechnische Anlage der Gefahrenkategorie 2 eingestuft. Das ISG-Projekt wurde für die Gefahrenkategorisierung aus dem Rest des RWMC segmentiert und als Aktivität unterhalb der Gefahrenkategorie 3 eingestuft. Daher war eine MSA nicht erforderlich, wurde jedoch als beste Managementpraxis durchgeführt. Diese MSA wurde nach etablierten Verfahren für die Inbetriebnahme kerntechnischer Anlagen durchgeführt. Ein MSA-Plan (PLN-3456) wurde erstellt, um den Umfang festzulegen, den Ansatz und den Prozess zu definieren und die Voraussetzungen für das MSA zu definieren.

Die MSA befasste sich mit der Bereitschaft von Personal, Ausrüstung und Arbeitskontrolldokumenten für Bohr- und Injektionsarbeiten. Die folgenden operativen Aktivitäten wurden durch Beobachtungen von Entwicklungen, Walkthroughs, Interviews und Überprüfung der Dokumentation bewertet:

  • ISG-Operationen, Aufbau, Mobilisierung
  • Mörtel mischen
  • Mörtellieferung
  • Bohren
  • Verfugen
  • Bereinigung von Systemen.

HBI begann am 10. Mai 2010 mit der Einrichtung der Ausrüstung in Cold Test Pit-South. Die nächsten 2 Wochen wurden dafür verwendet, sicherzustellen, dass die Ausrüstung die Anforderungen erfüllt, die Bediener wurden vollständig geschult, die Arbeitskontrolldokumentation war vollständig und es wurden Praxisentwicklungen für alle Vorgänge durchgeführt . Abbildung 38 zeigt den Geräteaufbau in Cold Test Pit-South vor dem Übungsbetrieb.

Die MSA begann am 24. Mai 2010 und der MSA-Bericht wurde am 3. Juni 2010 veröffentlicht. Die MSA-Entwicklungen umfassten das Bohren und Verpressen an zwei separaten Standorten, die Reinigung der Ausrüstung und die Entfernung des Bohrmastes aus dem Kontaminationsbereich, um die Verlagerung der Ausrüstung zu simulieren. Darüber hinaus wurde eine Übungsfeuerwehrübung mit Feuerwehrausrüstung von der INL-Feuerwehr durchgeführt. Fünfzig Standorte wurden in der Vergangenheit für die potenzielle Verwendung in Cold Test Pit-South kartiert, aber nur sechs Standorte wurden während der Tests und des MSA tatsächlich verwendet. Abbildung 39 zeigt die sechs Standorte in Cold Test Pit-South, die gebohrt und verpresst wurden. Siehe Anhang A für Standortkoordinaten.

Auf der Grundlage erfolgreicher operativer Entwicklungen wurde HBI am 27. Mai 2010 zur Einrichtung des SDA aufgefordert. Das MSA-Team identifizierte sieben Ergebnisse vor dem Start und keine Ergebnisse nach dem Start. Korrekturmaßnahmen wurden sofort identifiziert und umgesetzt. Arbeitskontrolldokumente wurden aktualisiert, die Einsatzmannschaft wurde an der Heckklappe geschult und ICP autorisierte HBI, den Betrieb aufzunehmen. Die aus der MSA gewonnenen Erkenntnisse sind in Abschnitt 6 enthalten.

3.1 Mobilisierung

HBI mobilisierte vom 10. bis 17. Mai 2010 zum INL-Standort. Sie brachten in Vorbereitung auf die MSA- und Vor-Ort-Tests Ausrüstung zur Cold Test Pit-South und schlossen ihre Personalschulung ab. Der Leiter der kerntechnischen Anlage des RWMC erteilte die Arbeitsgenehmigung und Rig Nr. 1 wurde vor Ort verlegt. Bei der Ankunft am INL-Standort wurden alle HBI-Geräte Basisuntersuchungen durch RWMC RadCon-Personal unterzogen (siehe Abschnitt 3.6). Der Bau-STR und der Projektfeld-Teamleiter beaufsichtigten die Mobilisierung. Mit dem HBI-Geländestapler und einem geleasten Mobilkran, unterstützt von ICP-Baukräften mit einem ICP-Hochleistungs-Geländestapler (Big Red), wurde verschiedenes HBI-Equipment von mehreren Tiefladern entladen.

Nachdem die Ausrüstung entladen und teilweise montiert war, wurde sie zur Endmontage auf der simulierten Testgrube Cold Test Pit-South positioniert. Eingangsinspektionen, die von ICP-Qualitätssicherungspersonal durchgeführt wurden, identifizierten mehrere Nichtkonformitäten, die hauptsächlich mit dem elektrischen Generator und der Stromzufuhr zur Hochdruckpumpe zusammenhängen, die HBI von einem lokalen Anbieter geliefert wurden. Die Bauelektriker von ICP und die Elektrotechniker von RWMC trugen zur Lösung dieser Probleme bei, indem sie eine akzeptable Konfiguration empfahlen. Nach der Installation des Systems wurde ein Management-Walkdown der Einrichtungen durch den HBI-Superintendent, den STR und RWMC-Sicherheits- und Qualitätssicherungsexperten durchgeführt, um die Betriebsbereitschaft sicherzustellen.

Abbildung 38. Aufbau von Rig Nr. 1 in Cold Test Pit-South für die Selbstbewertung des Managements.

In Verbindung mit den Mobilisierungsbemühungen erhielt das HBI-Personal eine im Voraus geplante standortspezifische Schulung durch die ICP-Schulungsorganisation. Die Schulung der Arbeiter wurde auf qualifizierten Beobachtungslisten verfolgt, die für das Projekt geführt wurden.

Zur Vorbereitung der Mobilisierung in die SDA- und Hot-Operationen führte das Projekt vom 24. Mai bis 3. Juni 2010 eine MSA durch (siehe Abschnitt 3.4). Der kerntechnische Anlagenleiter des RWMC genehmigte nach erfolgreichem Abschluss des MSA die Mobilisierung an die SDA.

Abbildung 39. Sechs Standorte in Cold Test Pit-South, die während der Selbstbewertung des Managements verpresst wurden.

Rig Nr. 1 wurde zwischen dem 26. Mai und dem 3. Juni 2010 in der SDA mobilisiert, unter Aufsicht des STR und des Projektfeldteamleiters. Die gesamte HBI-Ausrüstung wurde durch das Südtor des RWMC in die SDA gebracht. Mobile Ausrüstung wurde auf dem SDA verfolgt und in betriebsbereiter Konfiguration auf dem ISG-Standort T49A bereitgestellt. Unterstützungssysteme wurden mit dem HBI All-Terrain-Stapler inszeniert.Nach der Platzierung installierten ICP-Elektriker und Support-Mitarbeiter die erforderliche Erdung und überwachten den Anschluss der Stromkabel der Geräte. HBI-Support-Trailer wurden zuvor auf dem ISG-Lagerplatz aufgestellt, und Bulk-Bindematerial wurde in der Nähe des ersten ISG-Standorts T49A platziert.

In Rig Nr. 1 gingen nach der Installation des Systems der HBI-Superintendent, der STR und RWMC-Sicherheits- und Qualitätssicherungsexperten die Einrichtungen hinunter, um die Betriebsbereitschaft sicherzustellen.

Rig Nr. 2 wurde zwischen dem 9. und 14. Juni 2010 nach einem ähnlichen Prozess mobilisiert. Rig Nr. 2 wurde in Cold Test Pit-South zusammengebaut. Die erforderliche Druckverifizierungsprüfung wurde am 15. Juni 2010 unter der Aufsicht von RadCon, Safety/IH, Qualitätssicherung, Projektingenieurpersonal und der Aufsicht durch Vertreter der Einrichtung durchgeführt. Nach Überprüfung der Betriebsbereitschaft und Genehmigung durch den kerntechnischen Anlagenleiter des RWMC mobilisierte HBI Rig #2 über das Südtor zur SDA und wurde über das ISG-Gelände T45B inszeniert.

Nach der Installation des Systems, das Rig Nr. 2 unterstützt, betraten der HBI-Superintendent, das STR und RWMC Sicherheits- und Qualitätssicherungsexperten die Einrichtungen, um die Betriebsbereitschaft zu gewährleisten.

3.6 Abhilfemaßnahmen

ISG begann in der SDA am 7. Juni 2010 und wurde am 25. August 2010 mit insgesamt 50 Tagen ISG-Betrieb abgeschlossen. Die Behandlung ist an den 21 angegebenen Standorten gemäß dem Arbeitsplan der Phase 2 (DOE-ID 2010) abgeschlossen, wie er durch den „Bohr- und Injektionsplan für die betriebsbereite Einheit 7-13/14 In-Situ-Injektionen“ (VDR-291709) umgesetzt wird.

In Übereinstimmung mit der Projektspezifikation (SPC-1162) lieferte HBI alle Arbeitskräfte, Materialien, Ausrüstung, Werkzeuge, Dokumentation und Zubehör, um die ISG-Vorgänge unter Verwendung eines Düsenstrahlverfahrens mit einem einkomponentigen, zementbasierten Mörtel zu testen und durchzuführen . Die Feldoperationen bestanden aus der Vorbereitung des Standorts, einer Entwurfsverifizierungsphase, einschließlich Tests vor Ort und vor Ort, und einer Produktionsphase, die ISG-Anwendung, Abschluss und Demobilisierungsaktivitäten umfasste. Die Operationen wurden vorzeitig und unter Budget mit insgesamt etwa 20.300 Arbeitsstunden (ICP 14.000 HBI 5.650 und 650 für die Aufsicht) und ohne Erste-Hilfe-Vorfälle, meldepflichtige Verletzungen, Unfälle mit Ausfallzeiten oder radiologische Probleme abgeschlossen. Die Produktionsphase begann mit einer in Betrieb befindlichen Düsenstrahlanlage, die zweite Anlage ging am 18. Juni 2010 in Betrieb. Insgesamt wurden 677 Tonnen Zement/Schlacke mit einer Ausbeute von 216.165 Gallonen (1.070.3 yd3) Mörtel in den Untergrund gepumpt.

Tabelle 8 enthält Informationen zum Projektplan und eine Zusammenfassung der Leistungsziele, die zeigen, dass die ISG an jedem der 21 Standorte 80 % des maximalen potenziellen Volumens überschritten hat, wie erforderlich. Tabelle 9 enthält spezifische Informationen für jeden ISG-Standort. Die Tabelle ist chronologisch nach Startdatum geordnet.

Die ISG-Standortinformationen sind nach „standortspezifischen Informationen“ organisiert, die eine Zusammenfassung der Protokollinformationen von RadCon und dem Feldteamleiter enthalten (z. und „Betrieb und Wartung“, der die Auswirkungen auf die Injektionsvorgänge hervorhebt (z. B. Wartungsarbeiten, Wetterverzögerungen und betriebliche Verbesserungen).

3.6.1 Auswirkungen auf die Injektionsarbeiten

Basierend auf den Erkenntnissen aus früheren ISG-Behandelbarkeitsstudien hat ICP Probleme im Zusammenhang mit ISG-Operationen an HBI kommuniziert. Auf Anweisung des technischen Projektpersonals von ICP entwickelte HBI mit der Systemhardware kompatible Abschwächungen und integrierte sie als „Notfälle“ in ihren Betriebs- und Betriebsplan, von denen einige während des Projekts implementiert wurden. In den folgenden Absätzen werden diese Notfallmaßnahmen und andere Abschwächungen erörtert, um die betrieblichen Auswirkungen zu verringern.

3.6.1.1 System-Plugging. Die größte Auswirkung auf den Betrieb von ISG war die fragwürdige Qualität des Bindematerials. Aufgrund der für das Projekt gewählten kleinen Düsengröße war es wichtig, dass das Bindermaterial sauber und frei von Verunreinigungen ist. Zu Beginn des Projekts, zwischen dem 8. und 17. Juni 2010, hatte HBI mechanische Probleme mit seinem System aufgrund von grobem Sand, der im Bindematerial entdeckt wurde. Um dieses Problem zu mildern, schickte HBI das Bindemittel an seinen Lieferanten zurück und führte Qualitätssicherungsverfahren zum Mischen des Rohprodukts durch. Darüber hinaus wurden vor der Hochdruckpumpe zwei zusätzliche Filtersiebe (insgesamt drei) in das System eingebracht. Die Siebe verhinderten, dass Verunreinigungen im Material den Verschleiß an Bauteilen der Hochdruckpumpe erhöhen und verhinderten ein Verstopfen der Düse. Obwohl die Siebe den Verschleiß der Komponenten der Hochdruckpumpe verringerten, war die Wartung der Pumpen häufiger als ursprünglich geplant.

3.6.1.1 Anomalien in Datensätzen. Anomalien wurden in den täglichen Jet-Gouting-Berichten oder DAS-Kurven am letzten ISG-Standort, T30, Einfügungspunkte T30 D006, T30 D012, T30 D018 beobachtet. Sowohl die Drehzahl- als auch die Zuggeschwindigkeitskurven spiegelten schwankende Messwerte über die Dauer der Injektionskampagne wider, wodurch die Kurven unlesbar wurden. Die Rohdaten zeigten jedoch, dass jeder Standort innerhalb festgelegter Parameter vollständig verpresst wurde, was empirisch durch die Beobachtung der Mörtelrückgaben bestätigt wurde. Basierend auf Datenanalysen und Feldbeobachtungen durch HBI führte die Reaktion des automatisierten Injektionssystems auf sich ändernde Standortbedingungen zu den Anomalien.

Automatisierte Injektionsvorgänge auf den HBI-Bohrsystemen wurden durch einen gemeinsamen proportionalen integrierten Antriebsregler-Rückkopplungsmechanismus gesteuert. Die Steuerung berechnet einen Fehlerwert zwischen einer im Prozess aufgezeichneten Variablen und der programmierten Variablen oder Parameter. Basierend auf den Berechnungen passt die Schleife den Ausgabewert für diesen Parameter an. Beim HBI-System steuerte die Schleife das Hydrauliksystem, das die Drehzahl des Monitors (U/min) steuerte. Diese automatische Anpassung der Drehzahlen erfolgte innerhalb einer Integralzeit gemessen in Tausendstelsekunden. Für die

Die auf den DAS-Kurven beobachtete Anomalie bestand darin, dass sich das System kontinuierlich selbst korrigierte, um eine konstante Drehzahl beizubehalten, während es von Bedingungen innerhalb und außerhalb der Vergusshardware beeinflusst wurde, die eine Bindung am Monitor verursachten. Da die Integralfrequenz so schnell war, wurde jedes Mal, wenn eine sofortige Korrektur zur Beschleunigung der Drehzahlen zum Ausgleich der Bindung vorgenommen wurde, eine weitere Messung vorgenommen, bevor sich die Geschwindigkeit ausgleichen konnte, und das System verringerte somit die Geschwindigkeit, um den programmierten Parameter zu erreichen . Diese gegensätzlichen Einstellungen (schnellere und langsamere Drehzahlschwankungen) wurden durch die anormalen DAS-Messwerte angezeigt, die ungefähr alle 10 Sekunden zyklisch wechselten. Da diese Korrekturen fast augenblicklich vorgenommen wurden, zeigten die Rohdaten, dass die durchschnittlichen Drehzahlen und die relative Zuggeschwindigkeit oder die Rückzugsraten für die verwendeten zweistufigen Einstellungen innerhalb der programmierten Parameter gehalten wurden (im Bereich von 23 U/min und 26 Zoll/Minute und 32 U/min .). und 36 Zoll/Minute) für alle drei Einfügepunkte.

Nachdem das Problem an der ersten Stelle festgestellt wurde, wurde es von HBI-Technikern durch Anpassen der Integralzeit (Abtast- und Anpassungsfrequenz für die Schleife) während des Vergießens der folgenden zwei Einfügepunktpositionen korrigiert. Die Integralzeiten an der zweiten und dritten Stelle wurden um 0,015 bzw. 0,020 Sekunden erhöht. Diese Erhöhung ermöglichte es, Korrekturen an der Drehzahl vorzunehmen und das System an die Einstellung anzupassen, bevor ein weiterer Datenpunkt aufgezeichnet wurde, wodurch eine gegenläufige Korrektur vermieden wurde. Die Analyse des Problems durch HBI-Personal ergab, dass die Bindung des Monitors, die das ursprüngliche Problem verursachte, möglicherweise auf Reibungsänderungen zwischen dem Bohrstrang und dem Untergrund zurückzuführen war, wahrscheinlich jedoch durch Änderungen der Hydrauliköltemperatur und des Hydraulikölzustands oder der Schwenkschmierung bei das Ende des Projekts.

3.6.1.2 Ablehnung. Der Bohr- und Injektionsplan (VDR-291709) definiert die Ablehnung als:

…30 Sekunden kräftiges Bohren mit weniger als 2 Zoll Eindringtiefe. Sollten Penetrationsversuche unter Ausnutzung der gesamten Bandbreite der Bohrfähigkeiten in zwei Minuten auf eine Penetrationsrate von weniger als 15 cm (6 Zoll) verlangsamen, gilt dies ebenfalls als Ablehnung. Die Verweigerung für Einfügepunkte, die unmittelbar an Punkte angrenzen, die durch dieses mechanische Verfahren verweigert wurden, kann durch Beurteilung des Bedieners mit Zustimmung des beobachtenden STR festgelegt werden, vorausgesetzt, der vertikale Unterschied von der nachgewiesenen Verweigerungstiefe beträgt weniger als drei Fuß. Bei Erreichen der angegebenen Tiefe oder Verweigerung bestätigen sowohl der Bohrer als auch der Bodenarbeiter visuell, dass der Arbeitsbereich frei ist, der Bohrer wird sich mit dem Pumpenbediener in Verbindung setzen und ihn anweisen, die Pumpe auf Druck zu bringen, und der Hochdruckinjektionsvorgang muss eingeleitet werden.

Um den Betrieb zu vereinfachen, hat HBI den Ansatz gewählt, die Verweigerung an einem bestimmten Einstichpunkt zu bestimmen, indem 30 Sekunden kräftiges Bohren mit weniger als 2 Zoll Eindringtiefe durchgeführt wird, unabhängig von den Eindringraten benachbarter Punkte. Es wurden Bohrungen bis zu einer Gesamttiefe von 17 Fuß bgs für jeden Einstichpunkt innerhalb der Grabenstandorte und bis 25 Fuß bgs für die Bodenwölbungsstelle versucht. Der Injektionsvorgang wurde von der Zieltiefe oder dem Verweigerungspunkt bis 4 ft bgs eingeleitet. Von den Einführpunkten, die in den 20 Grabenstandorten gebohrt wurden, wurden 3 % der Punkte zwischen 0 und 8,9 Fuß gebohrt, 24 % der Punkte, die zwischen 9 und 14,9 Fuß verweigert wurden, und 73 % der Punkte wurden in Tiefen zwischen 15 und 15 m gebohrt. 17 ft. Beim Bohren des Bodengewölbes, ISG-Standort S14, wurde die Ablehnung in einer Tiefe von 14,5 ft an der zentralen Stelle getroffen, wobei jede der sechs Perimeterpositionen in Tiefen zwischen 21 und 24 ft gebohrt wurde.

3.6.1.1 Verwaltung von Mörtelrücksendungen. Über den Ringraum entlang des Bohrgestänges oder über zuvor gebohrte Einsetzstellen wird überschüssiger Mörtel an die Oberfläche extrudiert, wodurch Mörtelrückläufe erzeugt werden. Rückläufe und damit verbundene Bodenhebungen durch gesättigte Untergrundbedingungen bedeuten eine gründliche Behandlung der Abfallzone. Abbildung 40 zeigt typische viskose Mörtelrückläufe, die zu Beginn der Injektion von Mörtel beobachtet werden, und kissenartige Rückläufe, die Mörtel mit interstitiellem Boden vermischt enthalten, die hauptsächlich nach Beginn des Zurückziehens des Bohrgestänges auftreten, und ein Beispiel für Bodenauftrieb. Ein optimaler ISG-Betrieb führt zu kleinen Mengen an Mörtelrückführungen und wenig Anzeichen von Bodenauftrieb, wodurch die potenzielle Ausbreitung von Kontaminationen verringert, die Wiederherstellung des Standorts unterstützt und ein kosteneffektiverer Betrieb ermöglicht wird. Als Teil der Kontrolle der radiologischen Bedingungen während der ISG wurde ein begrenztes Expositionskriterium festgelegt, um eine Überexposition des Personals gegenüber radiologisch kontaminiertem Material zu vermeiden. Das Management von Mörtelrückläufen war ein entscheidender Bestandteil bei der Erfüllung dieses Kriteriums. Das Retourenmanagement wurde auch von der Projektsicherheitsgrundlage (HAD-460) und den zugehörigen Basisdokumenten diktiert, die keine Rücksendungen von benachbarten Einfügepunkten annahmen. Darüber hinaus erforderte die Schließung der Phase 2, dass jeder Standort verfüllt und auf den bestehenden Anlagengrad und die Entwässerung wiederhergestellt wurde. Die Kontrolle der Rückläufe und des damit verbundenen Bodenauftriebs innerhalb der Mörtelrücklaufbecken waren zwingend erforderlich, um eine Störung des Standorts (z. Die Vergussparameter der Phase 2 basierten auf umfangreicher Forschung und Entwicklung des Idaho National Engineering Laboratory zu simuliertem SDA-Abfall (siehe Abschnitt 3.1 des Phase-2-Arbeitsplans). Höhere Dichten im tatsächlichen Abfall verzerrten die Betriebsparameter (z. B. Rückzugsraten und U/min) in Richtung der Obergrenze der experimentell abgeleiteten Bereiche, die im Arbeitsplan der Phase 2 definiert wurden.

Um die Menge des an die Oberfläche zurückkehrenden Mörtels zu kontrollieren, wurde jedes Bohrgerät mit einer Dual-Speed-Step-Funktion ausgestattet. Die Dual-Speed-Funktion ermöglichte es dem Bohrgerät-Bediener, die Umdrehungen pro Minute zu erhöhen und so die Rückzugsrate zu erhöhen. Diese Funktion wurde verwendet, wenn die Menge an Mörtel, die an die Oberfläche zurückfließt, vom Projektingenieur oder dem Betreiber des Bohrgeräts als zu hoch eingestuft wurde. Der Betreiber der Bohranlage erhöhte die Umdrehungen pro Minute in Richtung des STR oder aufgrund von Beobachtungen, dass entweder Mörtel durch benachbarte Löcher oder Bodenaufhebungen an die Oberfläche zurückkehrt. In Verbindung mit der Stufenfunktion wurde das Bohrbild versetzt. Das ursprüngliche Muster bestand darin, jeden zweiten Einfügepunkt zu verfugen, wodurch primäre und sekundäre Durchgänge durch jede Stelle durchgeführt wurden. Nach Beginn der Produktion stellte das Projekt fest, dass eine weitere Trennung zwischen frisch verpressten Löchern erforderlich war, um die Rendite zu reduzieren. Jeder dritte Einfügepunkt in der Reihe wurde verfugt, wodurch primäre, sekundäre und tertiäre Durchgänge durch jede Stelle erfolgten (Abbildung 41). Die Behandlung der anfänglichen Sites erforderte Versuch und Irrtum, um diesen relationalen Ansatz zu optimieren. Die Behandlung des ersten Standorts, T49A, zeigte in der Mitte des Standorts eine Bodenhebung im Bereich von etwa 8 bis 18 Zoll und einen Bereich der Mörtelabgaben von 13 gal/ft bis 9,5 gal/ft durch Variation der Stufenfunktion (Abbildung 42). Während der Injektion von Mörtel auf den ersten drei ISG-Standorten von Rig Nr. 1 zeigten neun Einbringungspunkte zu Beginn der Injektion von Injektionen aufgrund der lokalen Sättigung der Abfallzone von primären und sekundären Durchgängen übermäßige Injektionen und Bodenhebungen. Daher wurde diese Injektion eingestellt.

Abbildung 40. Beispiele für Mörtelrückführungen und Bodenauftrieb

Während der Injektion des dritten Standorts von Rig #1, T42A, wurde eine andere Form der Kontrolle identifiziert. Das Verfugen wurde an Stellen abgebrochen, an denen die Verfugungsrückgaben nicht durch die Doppelstufenfunktion bewältigt werden konnten. An diesen Stellen wurde ein zweiter Eintrag versucht, nachdem den umgebenden Einbauten Zeit zum Abbinden des Mörtels gegeben wurde. Insgesamt wurden an dieser Stelle 12 Standorte abgebrochen und neu eingetragen. Bei der Implementierung dieser Optionen wurden die Injektionsparameter für jedes Bohrgerät schnell feinjustiert, um das Verhältnis zwischen der an die Oberfläche zurückkehrenden Injektionsmenge und der in den Untergrund eingespritzten Injektionsmenge zu optimieren. Abbildung 43 vergleicht Standorte, die zu Beginn des Projekts fertiggestellt wurden, mit denen, die später fertiggestellt wurden, d. h. nach Optimierung der Injektionsarbeiten. Im Laufe des Projekts wurden 21 Einfügestellen für den Verguss neu eingegeben. Alle bis auf fünf dieser Wiedereintritte traten in den ersten drei behandelten ISG-Stellen auf.

3.6.1.1 Überschreitung der Retraktionsrate. Tägliche Jet-Gouting-Berichte oder DAS-Kurven zeigten eine zeitweilige Überschreitung der festgelegten Retraktionsrate von 39 Zoll/Minute für bestimmte Einstichpunkte, die mit den ISG-Standorten T45C, T42B und T44 verbunden sind. In jedem Fall führte der Bediener des HBI-Bohrgeräts Injektionsarbeiten mit der oberen zulässigen Drehzahl von 39 U/min durch, um die Injektionsrückführung zu kontrollieren.

Die automatische Injektionsfunktion von HBI wurde durch die Vorprogrammierung der folgenden drei Variablen gesteuert: Schrittgröße, Umdrehungen pro Schritt und Monitorrotation oder U/min. Mit der Erhöhung der Drehzahlen durch Betätigung der Sprungfunktion wurde auch das Einfahren mit einer entsprechenden Geschwindigkeit unter der Annahme, dass die anderen beiden Variablen konstant blieben, erhöht. Bei den untersuchten ISG-Standorten verursachten Schwankungen der Lufttemperatur, Bodenbedingungen, Abfallformen und mechanische Reaktion eine Drift der Schrittweite. Die Schritte wurden um bis zu 1 Zoll erhöht, wodurch die Rückzugsgeschwindigkeit die festgelegten Parameter überstieg, obwohl die Programmierung innerhalb der eingestellten Parameter blieb. Sobald dieser Zustand beobachtet wurde, wurde die maximale Schritteinstellung für die Monitorrotation (U/min) von der oberen Parametereinstellung von 39 Zoll/Minute verringert. Diese Praxis wurde für den Rest des Projekts fortgesetzt, obwohl eine Feldänderung vorgenommen worden war, um zu ermöglichen, dass der obere Parameter für die Rückzugsgeschwindigkeit überschritten wird, um die Mörtelrückführung zu bewältigen (siehe Abschnitt 3.6.2.5). Das Auftragen von Mörtel mit niedrigeren Raten erhöhte die Mörtelrückgabe, die von RadCon genau überwacht wurde, um die Betriebssicherheit zu gewährleisten.

3.6.2 Operative Verbesserungen

Abhilfemaßnahmen beinhalten typischerweise Feldentscheidungen. Im Rahmen von Phase 2 ISG wurden Feldentscheidungen als Echtzeit-Verfeinerungen der standortspezifischen Betriebsparameter der ISG definiert. Feldentscheidungen basierten auf einer Kombination von Feldbeobachtungen, Kenntnissen über den vergrabenen Abfall (z. B. Abfallform und Behältertyp) und professionellem Urteilsvermögen. ICP wies HBI an, Feldentscheidungen umzusetzen, die in Feldlogbüchern festgehalten wurden. In den folgenden Abschnitten werden diese betrieblichen Verfeinerungen behandelt. In jedem Fall waren Vertreter von DOE, DEQ und EPA nicht vor Ort anwesend, und die Entscheidungen hatten keinen Einfluss auf das Leistungsziel von 80 % des maximal möglichen Mörtelvolumens. Daher wurde, wie der Arbeitsplan für Phase 2 (DOE-ID 2010) zuließ, die Behandlung unverzüglich fortgesetzt, wenn Vertreter der Agentur nicht anwesend waren, und ICP informierte die Agenturen nachträglich über den Feldwechsel.

Abbildung 41. Beispiele für primäre, sekundäre und tertiäre Durchgänge durch eine Site.

Abbildung 42. Beispiele für Mörtelrückführungen und Bodenauftrieb am Standort T49A.

Abbildung 43. Vergleich der Mörtelrückgaben und der Bodenaufhebung zwischen Standorten, die zu Beginn des Projekts fertiggestellt wurden, und denen, die später fertiggestellt wurden, als die Vergussarbeiten optimiert wurden.

Weitere operative Verbesserungen wurden durch Beobachtungen des Managements und Mitglieder des Projektteams eingeleitet. Die resultierenden Protokolle wurden angenommen und in Briefings vor der Arbeit angesprochen. Tabelle 9 listet diese geringfügigen Änderungen auf.

3.6.2.1 Abgabe von Spülwasser an die SDA-Oberfläche. Die Demonstration außerhalb des Standorts zeigte, dass der Spülvorgang des containerisierten Hochdrucksystems mögliche Sicherheitsprobleme aufwies. Daher wurde eine alternative Methode, die das Ablassen an die Oberfläche der SDA beinhaltet, von den Behörden während der Telefonkonferenz vom 26. April 2010 diskutiert und akzeptiert. Der alternative Ansatz ermöglichte es, Spülwasser aus dem oberen System (d. h. Hochdruckmörtelversorgungssystem) in SDA-Gräben abzuleiten. Wasser aus Bohrgestänge und Düse konnte in Vergussrücklaufbecken abgeleitet werden, da die zusätzliche Wassermenge im Rücklaufbereich keine Rolle spielte und verdunsten würde. Der Spülvorgang in Containern wurde als optionales Verfahren beibehalten, mit der von den Agenturen zugestimmten Klarstellung, dass das Containerablassventil nicht über einen gerade verfugten oder zu verfugenden Bereich entleert werden konnte.

Der genehmigte Spülvorgang wurde in die zweite Überarbeitung der Betriebs- und Wartungspläne sowie der Bohr- und Injektionspläne von HBI aufgenommen. In Übereinstimmung mit den Überarbeitungen wurde der Hochdruckmörtelversorgungsschlauch an der Slickline auf der Rückseite des Bohrturms getrennt und zu einem Becken für überschüssiges Mörtel geleitet, das außerhalb und unmittelbar neben jedem ISG-Standort gebaut wurde. Inline-Produkt wurde in das überschüssige Mörtelbecken verdrängt, dann wurde der Schlauch zur lokalen Entwässerung umgeleitet, um die Frischwasserspülung abzuschließen. Um die Spülung der Bohranlage abzuschließen, wurde der saubere Hochdruckschlauch wieder an die Slickleitung angeschlossen und Wasser durch das System in das Mörtelrücklaufbecken gepumpt. Abschnitt 2.3.3 beschreibt diesen Vorgang im Detail.

Bei dem Projekt wurde keine Nassdekontamination durchgeführt, daher waren keine zusätzlichen Anforderungen an das Management von Dekontaminationswasser erforderlich.

3.6.2.2 Brandschutzmaßnahmen. Bei einer Begehung des ISG-Geländes am 29. Juni 2010 durch den Brandschutzingenieur RWMC wurden leere Holzpaletten auf der SDA als Brandgefahr identifiziert. Das Problem wurde durch folgende Ausgleichsmaßnahmen gelöst: (a) Brennmaterial wurde auf 1 Tagesvorrat begrenzt, (b) Am Ende eines Arbeitstages wurden nicht mehr als 25 Leerpaletten auf der Baustelle zurückgelassen, (c) Leerpaletten wurden in einen Abstellbereich gebracht, wo die Palettenbesitzer sie abholten, und (d) die Paletten wurden ordentlich gestapelt und brennbare Stoffe und potenzielle Zündquellen (z. B. Ausrüstung) wurden in einem Mindestabstand von 35 Fuß von den Paletten gehalten. Der Brandschutzingenieur besuchte regelmäßig die Projektstelle, um diese Maßnahmen zu überprüfen.

3.6.2.3 Hochdrucksystemisolierung. Mitte Juni waren Vertreter des DOE-Werks der Ansicht, dass das Personal, das am Monitor und an der Düsenbaugruppe arbeitete, nicht ausreichend vor dem Hochdrucksystem geschützt war. Der HBI O&M-Plan wurde überarbeitet, um die potenzielle Gefahr zu mindern, indem der Bediener des Bohrgeräts das Gerät abschaltet und den Zündschlüssel an die Person weitergibt, die am Monitor oder an der Düse arbeitet. Nach Abschluss der Aktivität und Überprüfung, ob das Personal das Mörtelrücklaufbecken verlassen hatte, gab der Arbeiter den Schlüssel an den Betreiber der Bohranlage zurück. In Fällen, in denen eine Neupositionierung des Bohrmastes (dh Betrieb des Bohrgeräts) erforderlich war, wurden Schutzstufen hinzugefügt, um zuerst die Nullenergie im System zu überprüfen, die Stromversorgung der Hochdruckpumpe zu unterbrechen und den Hochdruckschlauch vom Slick zu entfernen Linie auf der Rückseite des Rigs. Überarbeitungen wurden für den HBI O&M Plan, den Bohr- und Injektionsplan und die Arbeitssicherheitsanalyse herausgegeben. Am 13. Juli 2010 wurden Änderungen in der Heckklappenschulung der Belegschaft kommuniziert.

3.6.2.4 Notfallsystemspülung. Im Juli erforderten die Wetterbedingungen ein schnelles Vorgehen bei der Sicherung des Bohr- und Injektionssystems, um die Sicherheit von Personal und Ausrüstung zu gewährleisten. Dieser Ansatz beinhaltete hauptsächlich die Annahme eines Notspülvorgangs. In Übereinstimmung mit

In Abschnitt 1.4 des Arbeitsplans Phase 2 wurde der Ansatz in einer Telefonkonferenz der Agentur am 27. Juli 2010 diskutiert, in einer Folge-E-Mail von DEQ bestätigt und in diesem Zwischenbericht dokumentiert. Spülvorgänge und die damit verbundene Handhabung des Spülwassers wurden modifiziert, um Schritte zum Ablassen von Spülwasser in den Untergrund mit in den Monitor eingesetzter Düse einzuschließen. Diese Option wurde während des Projekts zweimal auf den ISG-Standorten T45C und T48A implementiert, jeweils als Reaktion auf einen Wetternotstand, wenn bestehende Verfahren nicht sicher umgesetzt werden konnten.

Es wurden Untersuchungen mit Zusatzstoffen durchgeführt, die in die Mörtelmischung eingebracht werden konnten, um die Abbindezeit des Mörtels zu verlängern und die Notwendigkeit von Spülvorgängen auf einen Tag zu verzögern, eine Option, die während des Projekts nicht verfolgt wurde.

3.6.2.5 Parameter für die Rückzugsgeschwindigkeit. Während einer Überprüfung der Bohrdaten stellte das DEQ-Personal fest, dass die Rückzugsgeschwindigkeit des Bohrstrangs den oberen Wert des Arbeitsplans der Phase 2 von 39 Zoll/Minute für mehrere Einsetzpunkte überstieg. Nach sorgfältiger Prüfung der Betriebsdaten und ausführlicher Diskussion kamen DEQ, DOE und CWI während einer Telefonkonferenz am 12. Renditen gemäß der ISG-Sicherheitsbasis und (b) die Umsetzung des Feldwechsels das 80 %-Leistungsziel nicht gefährdet hatte und nicht gefährden würde. Nach Abschluss des Anrufs benachrichtigte das DOE DEQ und EPA über eine ISG-Feldänderung. Der Feldwechsel wurde wie folgt in das ISG-Projektlogbuch eingetragen:

Feldänderung: Der ISG-Betrieb muss im größtmöglichen praktikablen Umfang innerhalb der in Abschnitt 3.1.4.1 des Arbeitsplans festgelegten Betriebsparameter bleiben. Abweichungen – wie zum Beispiel zu einer höheren Retraktionsrate (Punkt 20b im Arbeitsplan) – sind jedoch zulässig, um die Mörtelrückgabe zu reduzieren. Solche Änderungen dürfen das Gesamtleistungsziel (d. h. mindestens 80 % des maximalen potenziellen Volumens für den ISG-Standort) nicht gefährden.

3.6.3 RadCon-Projektzusammenfassung

Am 17. Mai 2010 durchgeführte Baseline-Untersuchungen von Rig Nr. 1 und der Hilfsausrüstung des HBI ergaben, dass keine Kontamination vorhanden war. Baseline-Untersuchungen des HBI-Rig #2 und der Unterstützungssysteme durchgeführt

14. Juni 2010, zeigte ebenfalls keine Kontamination an. Die Bedingungen für Umwelt- und Arbeitssicherheit wurden während des Projektverlaufs in Bezug auf die radiologische Arbeitserlaubnis überwacht. Es wurde keine freisetzbare luftgetragene Kontamination durch Luftproben- oder Personalüberwachungstechniken beobachtet. Es wurden routinemäßig allgemeine Flächenuntersuchungen durchgeführt, die konstante Strahlungswerte zwischen <0,5 mR/h und <5,0 mR/h ergaben, die durch die Durchführung von Kontrollen gemanagt wurden, die in der radiologischen Arbeitserlaubnis und der Arbeitskontrolle vorgeschrieben sind. Zu den Kontrollen gehörten das Platzieren von Erde über kontaminierten Gebieten und die Erhöhung der Grenzdistanz. Spezifische Vorkommnisse, die an den spezifischen ISG-Standorten beobachtet wurden, die diese Normen überschreiten und daher zusätzliche Maßnahmen zur Aufrechterhaltung der radiologischen Kontrolle erfordern, sind in Tabelle 9 aufgeführt.

Nach Abschluss der ISG-Operationen wurden die HBI-Rigs zur Freigabe untersucht. Die auf der Grundplatte und dem Fuß jedes Rigs festgestellte Kontamination reichte von 20.000 dpm auf Rig #2 bis 120.000 dpm auf Rig #1. Der untere Teil jedes Monitors wurde wie vorgesehen entfernt und zur Entsorgung an WGS übergeben. Die abschließenden Untersuchungen von Rig #2 und Rig #1, die am 25. bzw. 26. August 2010 durchgeführt wurden, bestätigten, dass „kein Rad hinzugefügt“ wurde, daher wurde jede an HBI freigegeben.

3.6.4 Außendienst und Bauleitung

Der DOE-ID-Projektleiter stellte sicher, dass DEQ und EPA über ISG-Aktivitäten (z. Der DOE-ID-Projektmanager delegierte die Befugnis an das ICP-Personal, DEQ und EPA im Namen des DOE zu benachrichtigen, wenn einzelne ISG-Standorte fertiggestellt wurden. Der Projektleiter des DOE-ID informierte DEQ und EPA über dieses Protokoll. In allen Fällen informierte ICP den DOE-ID-Projektmanager über die Kommunikation mit DEQ oder EPA bezüglich ISG-Fragen.

Am 13. und 14. Juli 2010 fand ein Besuch der Agentur vor Ort statt. Zu den Teilnehmern gehörten Vertreter von DOE, DEQ, EPA und CWI. Wegen des starken Windes wurden während des Besuchs keine Operationen durchgeführt. Das Personal war jedoch in der Lage, den Standort T53A zu besichtigen und den allgemeinen Betrieb zu besprechen. Der DEQ-Vertreter äußerte sich besorgt über die Implementierung von Verfahrensverbesserungen im Zusammenhang mit dem Management von Mörtelrückläufen und darüber, wie Entscheidungen getroffen wurden, die Mörtelanwendung an einer bestimmten Einstichstelle einzustellen. Seine Bedenken wurden vom CWI-Projektingenieur durch die Erläuterung des Retourenmanagements befriedigt, das hauptsächlich zur Kontrolle von Retouren aus benachbarten Standorten und nicht zur Behandlung der Injektionsstelle eingesetzt wird. Auch der Wiedereintritt von zuvor verpressten Einsetzstellen wurde diskutiert.

3.7 Vorabinspektion

Die Agenturen entschieden sich dafür, auf die im Arbeitsplan für Phase 2 beschriebene typische Strategie vor der abschließenden Inspektion zu verzichten (z /14). Da die Vorabkontrolle unkompliziert und ohne festgestellte Mängel war, unterzeichneten die Agenturen ohne Vorlage eines Entwurfsdokuments. Anhang C enthält den endgültigen, von der Agentur genehmigten vorabschließenden Inspektionsbericht in Form von zwei unterzeichneten Memoranden.

Die Vorabkontrolle erfolgte in zwei Teilen. Die erste vorabschließende Inspektion befasste sich mit den westlichsten 8 der 21 für die Behandlung identifizierten Standorte. Die Agenturen vereinbarten, die ersten acht Standorte frühzeitig zu inspizieren, um einen ununterbrochenen Fortschritt des laufenden ARP-Baus zu ermöglichen (siehe Abbildung 44). Das DOE stellte DEQ und EPA einen Entwurf einer Checkliste vor der Endkontrolle zur Verfügung, und die drei Agenturen stellten die Checkliste im Voraus fertig. Vertreter der Agentur führten am 13. und 14. Juli 2010 eine Vorabinspektion für die westliche Gruppe von acht ISG-Standorten durch und überprüften die Daten und Fotos der Injektionen von Standort zu Standort. Alle Agenturen stimmten darin überein, dass die Sanierung der Phase 2 an den ISG-Standorten T34, T36, T42A, T45A, T45B, T49A, T49B und T53A abgeschlossen war (siehe Abbildung 45).

Abbildung 44. Gleichzeitige In-Situ-Injektion und Bau des Accelerated Retrieval Project VII – mit Blick nach Westen von der Mitte des unterirdischen Entsorgungsgebiets, ist das mittlere Bohrgerät das In-Situ-Injektionsbohrgerät Nr Bergungsgehege und links ein Kran manipuliert Materialien für Bergungsunterstützungsanhänger.

Abbildung 45. Acht in-situ-Injektionsstellen, die im westlichen Teil des unterirdischen Entsorgungsgebiets fertiggestellt wurden.

Am 8. August 2010 wurde den Agenturen mitgeteilt – mindestens 14 Tage im Voraus, wie im Arbeitsplan für Phase 2 gefordert –, dass die vorläufige Endkontrolle der verbleibenden 13 Standorte ungefähr am 26. August 2010 stattfinden würde 30. August 2010 unter Verwendung derselben, zuvor genehmigten Checkliste. Vertreter der Agentur führten eine Vorabinspektion durch Besuche vor Ort durch und überprüften die Vergussdaten und Fotografien von Standort zu Standort, um die Einhaltung der Sanierungskonzepte und anderer Elemente des Arbeitsplans der Phase 2 für die verbleibenden 13 Standorte zu validieren (siehe Abbildungen 46 und 47). Jede Agentur stimmte darin überein, dass die Sanierung der Phase 2 an den ISG-Standorten S14, T25, T30, T35, T42B, T44, T45C, T46, T48A, T48B, T49C, T53B und T56 abgeschlossen war.

Mit der Unterzeichnung des August-Memorandums in Anhang C akzeptierten die Agenturen die beiden Memoranden zusammen als formelle vorabschließende Checkliste und vorabschließender Inspektionsbericht. Sie kamen zu dem Schluss, dass die Sanierung in Phase 2 ohne Mängel abgeschlossen ist.

3.8 Abschluss Phase 2

Die Schließungskonzepte für das ISG-Projekt der Phase 2 OU 7-13/14 gelten für zwei Szenarien: einzelne Standorte (d. h. das Kalttestgelände und 21 ISG-Standorte) und die Schließung der Phase 2 nach Abschluss der ISG.

Abbildung 46. Neun in-situ-Injektionsstellen, die im südlich-zentralen Teil des unterirdischen Entsorgungsgebiets fertiggestellt wurden.

Abbildung 47. Vier In-Situ-Injektionsstellen im südöstlichen Teil des unterirdischen Entsorgungsgebiets fertiggestellt.

3.8.1 Zwischenschließung einzelner In-Situ-Injektionsstellen

Einzelne Standorte, einschließlich des Kaltteststandorts und 21 ISG-Standorte, wurden während der Injektionsarbeiten wiederhergestellt. Die Wiederherstellung umfasste Verfüllung und Konturierung unter Verwendung von gelagertem Abraum aus der Vorbereitung des Standorts. Zusätzliches Verfüllmaterial wurde von einer zugelassenen INL-Standortquelle bezogen. ISG-Standorte wurden konturiert, um die Entwässerung zu fördern. Nach Fertigstellung einzelner Standorte umfasste die vorläufige Schließung auch den Abbau von Barrikaden und Posten.

3.8.2 Abschluss Phase 2

Der Abschluss der Phase 2 erfolgte nach der zweiten Vorabkontrolle. Close-out beinhaltete die Demobilisierung der HBI und die Übergabe des Projektgebiets an das RWMC Facility Management. Die Demobilisierung der HBI-Ausrüstung umfasste die Demontage radiologisch kontaminierter Teile der Kontaminationskontroll-Hardware (siehe Abbildung 48). Die Demontage wurde wie vorgesehen durchgeführt (VDR-299862) und die Opferkomponenten wurden verpackt und in Abfallbehälter gelegt und an WGS übergeben (Abbildung 48). ICP RadCon stellte fest, dass keine Dekontamination von HBI-Geräten erforderlich war. Die Demobilisierung der HBI-Geräte wurde am 3. September 2010 abgeschlossen.

Der Abschluss der Phase 2 umfasste auch die Wiederherstellung der SDA-Infrastruktur in einen akzeptablen Zustand vor der ISG. Die Übergabe der definierten ISG-Behandlungsstandorte an das RWMC-Einrichtungsmanagement umfasste die Entfernung von temporären Barrieren und Zäunen sowie die Verfüllung und Einstufung jedes Bereichs auf die vorhandene Einrichtungsqualität und Entwässerung (Abbildung 49). Die Abwicklung erfolgte in Etappen. Der Umsatz der acht westlichsten Standorte (siehe Abbildung 45) erfolgte am 5. August 2010 nach einer vorab abschließenden Inspektion der Standorte durch die Agentur. Die zweiteilige Vorabinspektion ermöglichte den ununterbrochenen Fortschritt des laufenden ARP VII-Baus. Der Umsatz der restlichen ISG-Flächen erfolgte am 31. August 2010 nach der zweiten Vorabkontrolle. Der Close-out beinhaltete auch die bestätigte Dekontamination eines Baggerlöffels und die Rückgabe aller Geräte an

Abbildung 49. Standortverfüllung und Einstufung.

Bauleitung. Die endgültige Entsorgung der Abfälle beim ICDF und die Schließung des CERCLA-Lagers erfolgte am 28. September 2010. Die Demobilisierung der geleasten Feldanhänger und der Personalunterstützungseinrichtungen wurde am 29. September und der zugehörigen unterirdischen temporären Versorgungseinrichtungen (z. B. Kabel, Leitungen, Rotschlamm) abgeschlossen. wurden am 1. Oktober 2010 gemäß Einrichtungsplanung entfernt. Die Verantwortung für die Instandsetzung der Straßenoberflächen wurde formell an den Facility Manager des RWMC übertragen, um sich mit anderen für Herbst 2010 geplanten Straßenreparaturen zu befassen.

3.9 Arbeiten nach dem Bau und Wartung

ISG wurde an den 21 im Arbeitsplan der Phase 2 angegebenen Standorten erfolgreich implementiert und jeder Standort wurde nach Bedarf wiederhergestellt. Daher sind O&M von vergossenen Bereichen über die routinemäßige O&M für die gesamte SDA hinaus (z. B. Setzungsreparaturen) nicht erforderlich.

4. ABFALLMANAGEMENT

Das ISG-Projekt erzeugte und bewirtschaftete Abfälle gemäß Abschnitt 5 des Phase-2-Arbeitsplans (DOE-ID 20I 0). D er folgende Abschnitt beschreibt die Abfallerzeugung, -bewirtschaftung und -entsorgung während und nach der ISG. ICP WGS verwaltete ISG-Abfälle der Phase 2 in Übereinstimmung mit den Unternehmensverfahren.

Nicht alle im Arbeitsplan (DOE-ID 20 I 0 , Tabelle 5-1) identifizierten Abfallströme wurden erzeugt. Tabelle 10 skizziert die Abfallströme des Projekts, die zugehörigen Mengen sowie die Lager- und Entsorgungsorte außerhalb der SDA. Ab dem 9. Juni 2010 sammelten die Mitarbeiter des CWI-Kraftkontos regelmäßig (d. h. zwei- bis dreimal pro Woche) Industrieabfälle zur Entsorgung auf der INTEC CERCLA Deponie. In zwei Fällen wurde der Abfall in die RWMC-Konditionalmülldeponie (nicht radiologisch absorbiertes Öl) eingebracht und anschließend als Industrieabfall entsorgt. Die endgültige Menge an Industrieabfällen wurde am 3. September 2010 vom Projektgelände entfernt. CERCLA schwachaktiver Abfall wurde während des gesamten Projekts in Metallabfallkisten gesammelt und in einem CERCLA-Lagerbereich in der ISG-Betriebsbereitstellungszone gelagert (Abbildung 16) .Die gesamte Menge des CERCLA schwachaktiven Abfalls wurde an ICDF geliefert und in eine Entsorgungszelle verbracht 011 28.09.2010.

Mörtelrücklauf und Gülle, nicht verwendeter sauberer Mörtel und Spülwasser aus der täglichen Gerätereinigung wurden in der SDA entsorgt und mit Erde bedeckt. Gebrauchte Bohrstrangmonitore und daran befestigte Bohrer wurden in Mörtelrücklaufbecken gelegt, nachdem RadCon-Techniker die Bohrer in gelbes Plastik eingewickelt hatten (Abbildung 50). Anschließend wurden sie bei der Standortsanierung mit Erde bedeckt. Insgesamt wurden fünf Monitore und eine W-ft-Monitorerweiterung verwendet, um ISG-Operationen durchzuführen. Die Entsorgung dieser Abfälle wurde mit dem Abfallentsorgungs- und Bestimmungsformular des integrierten Abfallverfolgungssystems, WD DF RWMC 1004, verfolgt. Tabelle 11 enthält Informationen zum Entsorgungsort des Monitors

Der ISG-Abfall wurde gemäß den betrieblichen Verfahren (z. B. GDE-233 und Anforderungen an Entsorgungseinrichtungen) verfolgt, verpackt und gekennzeichnet. Auch Behälter für schwachaktiven Abfall wurden mit einem Barcode des integrierten Abfallverfolgungssystems gekennzeichnet. Informationen zu Projektabfällen (z. B. Abfallmerkmale, Abfallaufkommen und -lagerorte sowie Transporte) werden im Integrierten Abfallverfolgungssystem verwaltet. Für das ISG CERCLA-Lagergelände wurde ein Logbuch geführt, um die in das Gebiet gelangten Abfälle zu verfolgen. Auch relevante Informationen aus den Logblättern flossen in das Trackingsystem ein.

Abbildung 50. Ausrangierte Monitore in Mörtelrücklaufbecken.

Mit Unterstützung des Verpackungs- und Transportpersonals wurde eine konforme und geeignete Verpackung ausgewählt. CERCLA schwachaktiver Abfall, der bei dem Projekt anfällt, wurde in Industrieverpackungen des Verkehrsministeriums I und in Metallkisten vom Typ A untergebracht. Die Füße von beiden Bohrgeräten wurden in den Abfallstrom mit niedrigem Schutt und in die Metallboxen aufgenommen. Zur Stabilisierung der Bohrständerfüße waren Blockierungen und Abspannungen in der Verpackung erforderlich. Die Behälter wurden gemäß den Verschlussanweisungen des Herstellers dosiert.

Alle beim ISG-Projekt anfallenden Abfälle wurden in geeigneten Entsorgungsanlagen entsorgt und das temporäre CERCLA-Lager für ISG wurde dosiert. Indt1-Abfälle wurden auf der INTEC CERCLA Deponie entsorgt. CERCLA-Schuttabfall mit geringer Konzentration wurde gemäß den Anforderungen des Verkehrsministeriums zum ICDF transportiert und am Standort Grid K-10, Lift 2B, entsorgt. Mörtelrückläufer, schlammiger, nicht verwendeter, sauberer Mörtel, Spülwasser aus der täglichen Gerätereinigung und Bohrstrangmonitore wurden in der SDA entsorgt und gemäß dem Arbeitsplan der Phase 2 (DOE-ID 2010>) mit Erde bedeckt.

5. ZERTIFIZIERUNG, DASS DAS ABHILFE FUNKTIONIERT UND FUNKTIONIERT

Das ISG-Projekt der Phase 2 OU 7-13/14 wurde in Übereinstimmung mit dem OU 7-13/14-Entscheidungsprotokoll und dem Phase-2-Arbeitsplan abgeschlossen und die Anforderungen gemäß dem vorgegebenen Leistungsstandard erreicht. Diese Komponente der vom OU 7-13/14 ausgewählten Abhilfemaßnahme ist vollständig und die Agenturen bestätigen, dass sie betriebsbereit und funktionsfähig ist.

Beobachtungen und gewonnene Erkenntnisse im Zusammenhang mit dem OU 7-13/14 Phase 2 ISG Project wurden während des gesamten Projekts von verschiedenen Gruppen zusammengestellt. Dieser Ansatz bewertet aus unterschiedlichen Perspektiven, was richtig und was schief gelaufen ist und welche Verbesserungen erforderlich sind. Über Redundanzen und abweichende Meinungen zu ähnlichen Themen wird im Folgenden bewusst berichtet, um diese unterschiedlichen Perspektiven zu wahren.

6.1 Projektbeobachtungen und gewonnene Erkenntnisse

Die folgenden Abschnitte behandeln Lehren aus verschiedenen Phasen des Projekts, die aus Notizen und Gesprächen mit wichtigen Mitwirkenden des CWI-Projekts zusammengestellt wurden.

6.1.1 Voroperationen

Erfahrene Autoren verfassten Spezifikationen und Vertragsdokumente, um Änderungsmitteilungen zu vermeiden. Zuschlagskriterien in der Aufforderung zur Angebotsabgabe erforderten einschlägige Erfahrung, die unqualifizierte Bieter erfolgreich ausschloss. Die Leistungsbeschreibung ließ dem HBI genügend Spielraum, um die Arbeit voranzutreiben. Es gelten die im Unterauftrag verwendeten allgemeinen Bestimmungen und besonderen Bedingungen.

Basierend auf den Erkenntnissen aus der Beryllium-Injektion von 2004 (Lopez et al. 2005) verlangte CWI, dass HBI für die Dekontamination verantwortlich ist, wobei CWI sich das Recht vorbehält, jede weitere erforderliche Dekontamination nachzuladen. Dies veranlasste HBI, ein effektives Kontaminationskontrollkonzept vorzulegen und die Kontrolle im Feld unter Aufsicht von RWMC RadCon aufrechtzuerhalten, um Rückbelastungen zu vermeiden. Am Ende des Feldeinsatzes war keine Dekontamination erforderlich.

Um Probleme beim Bohren der Hartschalenschicht zu vermeiden, die beim Beryllium-Projekt problematisch waren, ließ die Spezifikation dem Subunternehmer mehr Spielraum, sein Bohr- und Injektions-Know-how einzubringen und die volle Kapazität seiner Bohrhardware zu nutzen.

Öffentliche Sitzungen wurden mit Interessengruppen (z. B. Bürgerbeirat) durchgeführt und waren gut besucht. Das Projekt wurde den Stakeholdern gut kommuniziert und auf Kommentare eingegangen. Das obere Management des DOE Idaho Operations Office wurde häufig informiert, und ihre Interaktion und Unterstützung in allen Phasen des Projekts trugen dazu bei, die Aktivitäten auf Kurs zu halten. Neben der Kommunikation mit Stakeholdern und der guten Information des DOE Idaho Operations Office umfasste die frühzeitige Planung des Projekts EPA und DEQ. Sowohl EPA als auch DEQ wurden informiert und nahmen an der Durchsicht von Dokumenten im Zusammenhang mit dem Projekt teil. Sowohl EPA als auch DEQ stimmten mit DOE über die Leitung und Durchführung des Projekts überein.

Sicherheitsbedenken für das Hochdrucksystem wurden während des gesamten Projekts betont. Sicherheitseinrichtungen, die bei Jet-Injektionsarbeiten nicht üblich sind, wurden installiert, wie z. B. redundante Überdrucksysteme, ein Endschalter zum Stoppen des Jet-Injektionsvorgangs unter der Erdoberfläche, Peitschenstrümpfe und Bruchschutz.

Die Bauspezifikation „Operable Unit 7-13/14 In Situ Grouting“ (SPC-1162) verlangte, dass HBI einen strengen Entwurfs-, Entwurfsverifizierungs- und Testprozess für das ISG-System und die zugehörigen Betriebsverfahren einhält. Die Konstruktions- und Konstruktionsnachweisdokumente wurden als Lieferantendaten vorgelegt und vor Arbeitsbeginn freigegeben. Die Spezifikation verlangte von HBI, das Drucksystem mit neuen Teilen zu konstruieren, die dem Nennsystemdruck entsprechen. Fachexperten von CWI inspizierten das System während der Offsite- und Onsite-Tests, um die Übereinstimmung des Drucksystems mit dem Spezifikationsdokument zu überprüfen.

CWI hat HBI rigoros die Projektanforderungen mitgeteilt. Der Pressure Design Report von HBI wurde speziell (wie in der Spezifikation gefordert) entwickelt, um sicherzustellen, dass die im Hochdrucksystem verwendeten Komponenten für den Dienst geeignet sind. Es erforderte, dass jede Komponente des Drucksystems gemäß den Spezifikationen inspiziert oder getestet wurde. HBI musste das Drucksystem sorgfältig entwerfen und dokumentieren, um den Absichten der Konsenscodes und -standards zu entsprechen.

Das obere Management von HBI hat sich von Anfang an für die CWI Integrated Safety Management-Philosophie eingesetzt und dafür gesorgt, dass die Philosophie von allen Mitgliedern des Projektteams verstanden und verstanden wurde. Das Augenmerk von HBI auf die Sicherheit war beeindruckend. Erste-Hilfe-Fälle, Zwischenfälle und Unfälle traten während des Projekts nicht auf.

6.1.3 Subunternehmer, Teamarbeit und Feldänderungen

Die Kommunikation war offen, und das Projektteam war mit Personen besetzt, die befugt waren und bei Bedarf Entscheidungen trafen. Entscheidungsträger und sonstige Mitarbeiter blieben größtenteils von Anfang bis Ende konstant. Die frühzeitige Zusammenarbeit mit Unterstützungsorganisationen (z. B. Safety, Operations und RadCon) half beim Aufbau eines zusammenhängenden Teams und ermöglichte frühe Entscheidungen und Vereinbarungen, damit spätere Konflikte nicht auftraten. Die gute Beziehung von CWI zu HBI ermöglichte es, abschließende Verhandlungen über geringfügige Ansprüche professionell und im besten Interesse aller Parteien zu führen.

Die Anforderungen des INL-Unterauftragnehmer-Anforderungshandbuchs (TOC-59) sollten dem Unterauftragnehmer besser mitgeteilt werden.

Eine klare Befehlskette zwischen CWI und HBI wurde von der CWI Construction Organisation bereitgestellt. Dieses Protokoll wurde früh in den Planungssitzungen vor dem Bau festgelegt und blieb während des gesamten Projekts konsistent. Die Rollen und Verantwortlichkeiten des CWI-Personals wurden im projektspezifischen Arbeitsschutzplan klar dokumentiert.

Der Zeitplan und die Arbeitszeiten für dieses Projekt entsprachen einer etablierten 4 x 10 Arbeitsschicht. Längere Arbeitszeiten wurden frühzeitig beantragt, damit das Personal planen kann. Unterstützungsorganisationen wurden zu Beginn der Feldoperationen vorab genehmigt, um Schichtpläne zu erstellen, um die erforderlichen Überstunden für die tägliche Berichterstattung und die Wiederherstellung des Standorts zu bewältigen.

HBI stellte einen Qualitätsbeauftragten ein, der mit CWI-Prozessen und -Verfahren vertraut war und der bei der Entwicklung eines HBI-Qualitätsplans auf Unternehmensebene und eines nachfolgenden Projektplans für HBI, der die Anforderungen für ein Hochdrucksystem der Qualitätsstufe 3 erfüllte, sehr wertvoll war.

6.1.4 Operationen

Die im Arbeitsplan der Phase 2 und in der Bauspezifikation empfohlenen Systemdesign- und Betriebsparameter basierten auf früher erfolgreicher ISG-Forschung und -Entwicklung am INL-Standort. Ein Leistungsstandard wurde ausschließlich auf der Grundlage einer volumetrischen Beziehung zwischen der behandelten Fläche und dem an den Untergrund abgegebenen Mörtel erstellt.

Eine umfassende Neubewertung der geophysikalischen SDA-Daten verringerte den zu behandelnden Bereich erheblich.

Die erfolgreiche Umsetzung des segmentierten Gefährdungsbeurteilungsdokuments (HAD-460) als Sicherheitsgrundlage des Projekts funktionierte gut, sodass das Projekt innerhalb einer kerntechnischen Anlage als weniger als Gefahrenkategorie 3 betriebene Anlage betrieben werden konnte. Die Projektentscheidung, eine Arbeitsgenehmigung über das MSA-Verfahren zu beantragen, erleichterte die Unterstützung der Einrichtung und verbesserte Arbeitsabläufe.

Die Auswahl eines Anbieters, der ein am Bagger montiertes Bohrgerät verwendet, wie in der Spezifikation (SPC-1162) empfohlen, basierend auf früheren ISG-Behandlungsstudien, hat die Sicherheit, Produktion und Abfallminimierung erheblich verbessert.

Die Organisation RWMC RadCon wendete die Erfahrungen aus dem Beryllium-Projekt an und eliminierte Mörteleindämmungseinheiten und die Bohrstrangabdeckung.

Getrennte geplante Arbeitsaufträge, die für den Umfang der ISG-Arbeits- und -Force-Kontenunterstützung geschrieben wurden, rationalisierten die Briefings vor der Arbeit und ermöglichten die Fortführung unabhängiger Arbeitsaufgaben unter einem Arbeitsauftrag, wenn die Arbeit unter dem anderen Arbeitsauftrag verzögert wurde.

Der Projektmanager wählte eine webbasierte Anwendung aus, um die große Menge an vom Anbieter bereitgestellten ISG-Daten in die Abfallinformations- und Standortdatenbank hochzuladen. Die hochgeladenen Daten wurden effizient mit den täglichen HBI-Site-Berichten und den entsprechenden Einfügepunkt-Tabellen validiert. Die Anwendung ermöglichte es dem Projektpersonal, die Daten zu nutzen und schnell verschiedene Szenarien für die Entscheidungsfindung im Projekt zu erstellen. Die Anwendung generierte auch Berichte, um Informationen zu Bohr- und Injektionsparametern nach Gebiet und zur Genehmigung der vorläufigen Schließung durch die Agentur zu liefern. Darüber hinaus erwies sich eine kurze tägliche Überprüfung der Bohrprotokolldaten, die vom Unterauftragnehmer in grafischer Form bereitgestellt wurden, als wertvolles Managementinstrument. Die Einhaltung der wichtigsten Projektspezifikationen wurde schnell mit grafischen Mitteln überprüft, wodurch potenzielle nachteilige Projektauswirkungen abgemildert wurden.

Die bei der SDA auf dem Beryllium-Projekt angetroffene Hardpan-Schicht stellte keine Probleme dar, da HBI mit der vollen Kapazität des Bohrgeräts bohren durfte. An den ersten ISG-Standorten waren übermäßige Mörtelrückführungen und Bodenaufhebungen Probleme.

Abschnitt 3.6.1.4 erörtert diese Probleme und die Maßnahmen, die ergriffen wurden, um die Probleme zu mildern. Zukünftige Benutzer dieser Technologie sollten erkennen, dass der Hohlraumanteil in vergrabenem Abfall ziemlich variabel ist und sich immer von simulierten Testorten unterscheidet. Um das Ergebnis zu kontrollieren, ist es notwendig, die technische Fähigkeit und den behördlichen Spielraum zu haben, die Menge an Injektionsmörtel pro linearem Fuß zu variieren.

Verunreinigungen im Trockenmörtel (Bindemittel) führten während der gesamten Projektlaufzeit zu Düsenverstopfungen und anormalem Verschleiß an der Hochdruckpumpe. Abschnitt 3.6.1.1 beschreibt die Maßnahmen, die der Unterauftragnehmer ergriffen hat, um dieses Problem zu mildern. Die Qualität des Bindemittels war ein erhebliches Projektrisiko, das vorher hätte identifiziert und gemindert werden müssen. Ein Zweitlieferant des Bindemittels hätte identifiziert und eingesetzt werden müssen, wenn der Erstlieferant das Problem nicht beheben konnte.

Supersäcke wurden verwendet, um das Bindemittelmaterial zum Silo zu liefern, wie in Abschnitt 2.3.2.2.3 beschrieben. Das Entleeren der Säcke in das Silo erwies sich zunächst als schwierig, da das Produkt die Bodenöffnung im Sack überbrückte und nicht in das Silo fließen würde. Der Subunternehmer stattete jeden Sack mit einem Kabelbinder aus, der aus der Ferne geschnitten werden konnte, und die Öffnung wurde getrimmt, um den Durchfluss in das Silo zu erhöhen. Eine größere Öffnung am Boden des Sacks würde diesen Vorgang verbessern.

6.1.5 Offsite-Test und Demonstration

In der Anlage von HBI in Santa Paula, Kalifornien, fanden umfassende Offsite-Abnahmetests und Betriebsdemonstrationen statt. HBI stellte den Testplan und die Akzeptanzkriterien bereit und CWI wurde über das ICP-Anbieterdatensystem genehmigt. Die Offsite-Demonstration ermöglichte es HBI, Geräte unter ihrer Autorität zu modifizieren, indem sie ihre Werkstattkapazitäten nutzte. Die Demonstration umfasste jede Feld- und Einrichtungsunterstützungsorganisation und diente als Schulung und Teambildung für HBI- und CWI-Teilnehmer. CWI verbrachte auch Zeit damit, HBI, das nicht an einem DOE-Standort gearbeitet hatte und nur über begrenzte radiologische Erfahrung verfügte, auf die MSA und die Vor-Ort-Demonstration vorzubereiten. Das entsprechende Personal nahm an der Offsite-Demonstration teil (z. B. RadCon-Techniker, IH, Sicherheit, nuklearer Anlagenmanager, Engineering, Qualitätssicherung), um die Demonstration zu beobachten und daran teilzunehmen, wodurch Fragen und Probleme vermieden werden, die später Zeit und Geld gekostet hätten das Projekt.

6.1.6 Projektplanung, Management und Unternehmenssysteme

Der Projektzeitplan wurde aufgrund des segmentierten Ansatzes beim Schreiben des Gefahrenanalysedokuments beschleunigt. Das Schreiben eines Addendums zu einem bestehenden Sicherheitsanalysebericht hätte viel mehr Zeit für Überprüfungen und Genehmigungen benötigt.

Das Lieferantendatensystem hat gut funktioniert. HBI war beeindruckt, wie schnell CWI auf die Einreichungen seiner Lieferanten reagierte und bei der Lösung von Problemen half.

Die MSA wurde effektiv geplant und gemanagt. Obwohl die MSA nicht erforderlich war, war sie ein wirksames Forum, um sicherzustellen, dass alle Bedenken berücksichtigt wurden, was auf lange Sicht Zeit sparte. Ein spezieller Mitarbeiter des RWMC-Betriebs, der von einem Subunternehmer unterstützt wird, bereitete sich auf die MSA vor. Daher fügte die MSA den Projektmanagern oder Projektingenieuren keinen Verwaltungsaufwand hinzu, die sich dann auf die Erfüllung der technischen, sicherheitstechnischen und betrieblichen Anforderungen konzentrieren konnten. Der MSA-Wert war für die Verfugungsarbeiten angemessen. Die MSA wurde erfolgreich abgeschlossen, eine Bereitschaftsprüfung war nicht erforderlich.

Durch die Umsetzung der Erkenntnisse aus früheren ISG-Studien waren die endgültigen Projektkosten niedriger als budgetiert, da keine Eventualitäten erforderlich waren und nur qualifizierte Bieter für das Projekt berücksichtigt wurden. Der Angebotsauswahlprozess wurde formalisiert und konzentrierte sich auf die technischen Eigenschaften jedes Anbieters, bevor die Kosten eine Rolle spielten.

6.2 Gelernte Lektionen zur Selbstbewertung des Managements

Verschiedene Mitglieder des Projektteams versammelten sich, um die Erkenntnisse aus dem OU 7-13/14 ISG Project MSA, das am 3. Juni 2010 endete, zu diskutieren ähnliche Projekte.

6.2.1 Positives

  1. Die Offsite-Demonstration war sehr nützlich. Projektvertreter konnten den Betrieb der Ausrüstung beobachten und Sicherheits- oder Prozessprobleme identifizieren, die vor der Mobilisierung der Ausrüstung angegangen wurden.
  2. Der im MSA-Plan (PLN-3456) beschriebene Umfang war klar definiert. Der Plan definierte klar, was zu bewerten war und welcher Umfang im MSA ausgeschlossen wurde. Eine klare Definition hielt die Bemühungen fokussiert.
  3. Das Projekt widmete der MSA wichtiges Unterstützungspersonal. Die technische Unterstützung half dem MSA-Team, die benötigten Informationen zu finden und zu verstehen, und die administrative Unterstützung sammelte und organisierte die objektiven Beweise sehr effektiv.
  4. Die frühzeitige Einbindung von DOE und DEQ half dabei, einheitliche und konsistente Projektziele zu erreichen. Die Teilnahme von DOE und DEQ am Offsite-Besuch trug zu diesem Vorteil bei.
  5. Die RadCon-Organisation leistete eine sehr starke Unterstützung, die dem HBI half, die Arbeit in einer radiologischen Umgebung zu beherrschen.
  6. Es wurde ein technisches Basisdokument von RadCon erstellt, sodass alle notwendigen Informationen für dieses Projekt an einem Ort waren.
  7. Die RadCon-Schulung wurde auf projektspezifische Bedingungen zugeschnitten, was dazu beitrug, die Lernziele zu fokussieren und die Schulung effektiver zu machen.
  8. Entwürfe von Lieferantendatenberichten wurden informell vor der offiziellen Einreichung erstellt, was Nacharbeiten reduzierte und Zeit sparte.

6.2.2 Negative

  1. HBI hat die Programmanforderungsdokumente nicht verstanden. Ein zusätzlicher Schwerpunkt könnte auf die Elemente der Programmanforderungsdokumente in Bezug auf elektrische Ausrüstung und Sperre/Kennzeichnung gelegt werden.
  2. HBI hatte kein vollständiges Verständnis der MSA und was sie tun würden. Es sollte eine vertragliche Verpflichtung zum Eigentum an Verzögerungen und Feststellungen vor dem Start festgelegt werden.
  3. Die Übermittlung von Lieferantendaten wurde aus vielen Gründen verzögert. Der Subunternehmer sollte einen Anreiz erhalten, Daten gemäß dem Zeitplan zu übermitteln.
  4. Die Qualität der Lieferantendatenberichte entsprach nicht den Erwartungen. Dem Unterauftragnehmer sollte ein Anreiz geboten werden, beim ersten Mal Qualitätsberichte vorzulegen.
  5. HBI war nicht bei der Pre-Bidding-Sitzung bei RWMC. Die Teilnahme an der Pre-Bidding-Sitzung sollte für alle Bieter verpflichtend sein.
  6. Die elektrische Ausrüstung von HBI entsprach nicht dem Code. Ein Elektroprüfer sollte an der Vorführung außerhalb des Standorts teilgenommen haben, um Probleme vor der Mobilisierung von Geräten zu identifizieren. Siehe auch Punkt 1 in diesem Abschnitt.
  7. Die im Gefahrenbewertungsdokument festgelegten Anforderungen und Kontrollen waren nicht klar.
  8. Der MSA-Plan wurde einem Plan für eine Anlage der Gefahrenkategorie 2 nachempfunden. Es hätte mehr Sorgfalt aufgewendet werden müssen, um sicherzustellen, dass die Überprüfungskriterien für eine Anlage mit weniger als Gefahrenkategorie 3 angemessen waren.
  9. Dokumente, auf die in objektiven Beweismitteln verwiesen wurde, waren nicht immer sofort verfügbar. Objektive Beweise sollten überprüft werden, und relevante Verweise sollten in die Akte der objektiven Beweise aufgenommen werden.
  10. Handbücher für die Ausrüstung von Subunternehmern sollten frühzeitig im Prozess als Lieferantendaten eingereicht werden. Siehe auch Punkt 1 in diesem Abschnitt.
  11. Das MSA-Team verlor während der Überprüfung ein Mitglied und ein Backup war zuvor nicht identifiziert worden.
  12. Während der Mobilisierungs- und MSA-Vorbereitungsphase wurden viele Anforderungen an das STR gestellt. Aktivitäten hätten evaluiert und effektiver delegiert werden müssen, damit sich der STR auf Aktivitäten mit hoher Priorität konzentrieren kann.
  13. Der STR und der Teamleiter im Außendienst waren verwirrt über ihre Rollen und Verantwortlichkeiten. Das Management sollte seine Aufgaben klar formulieren.
  14. Vertreter der DOE-Einrichtungen waren sich vor der MSA nicht der Verfahrensdetails bewusst. Vertreter der Einrichtung haben möglicherweise von der Vorführung außerhalb des Standorts und einer detaillierten Einweisung in die Ausrüstung und den Betrieb profitiert.
  15. Der Feldteamleiter und der STR sollten alle objektiven Beweise vollständig verstehen. Zeitplanforderungen verhinderten ein vollständiges Verständnis.
  16. Die qualifizierte Merkliste war nicht benutzerfreundlich und eignete sich nicht für eine zeitnahe Aktualisierung. Der Schulungsbedarf wurde nicht vollständig rechtzeitig ermittelt.

6.3 Hayward Baker Beobachtungen und gewonnene Erkenntnisse

Nach Abschluss der ISG-Operationen versammelten sich die HBI-Außendienstmitarbeiter und die Projektmanager informell, um zu besprechen, was während des Projekts gut funktioniert und was nicht. Die folgenden Kommentare und Änderungsvorschläge wurden von HBI im Anschluss an diese Diskussion vorgelegt.

6.3.1 Projektvorbereitung

Die Projektspezifikation (SPC-1162) identifizierte das Potenzial, auf eine harte Bodenschicht zu stoßen, die während des Injektionsprojekts 2004 aufgetreten ist. Nachfolgende Gespräche bestätigten, dass dieses Problem teilweise mit Einschränkungen verbunden war, die dem Bohrunternehmen auferlegt wurden. Aus diesem Grund entschied sich HBI jedoch, die Bohrgeräte mit einem robusten Bohrsystem auszustatten, das einen Oberhammer und extra schwere Bohrwerkzeuge umfasste. Die extraschweren Werkzeuge erforderten, dass Monitor und Bohrgestänge in einem einzigen System anstelle des typischen zweiteiligen Systems kombiniert werden. Basierend auf den tatsächlichen Bedingungen wären ein herkömmlicher Monitor und eine herkömmliche Bohrstange robust genug gewesen, um ohne zusätzlichen Verschleiß der Ausrüstung bis in die Gesamttiefe vorzudringen.

HBI hätte die Außendienstmitarbeiter besser darauf vorbereiten können, die in ihrem Qualitätsprojektplan festgelegten Anforderungen zu erfüllen und somit das Beschaffungsprotokoll für CWI-Qualitätsstufen-3-Artikel einzuhalten.

6.3.2 Schulung

Zur Durchführung der Arbeiten vor Ort absolvierte HBI mehrere Schulungen. Einige der Schulungen waren für die beteiligten Personen von Vorteil, und einige der behandelten Informationen waren unnötig und galten nicht für die spezifische auszuführende Arbeit.

Die Ausbildung zum Radiological Worker II lehrte das Personal, wie man mit verschiedenen radiologischen Situationen richtig umgeht. Der Kurs bestand aus einem eintägigen Kurs mit anschließender Prüfung und einem eintägigen Praktikum. Für zukünftige Unterauftragnehmerschulungen wäre die Durchführung des Praktikums vor der Prüfung von Vorteil. Der Test umfasste viel Material, das für den Einzelnen in der Klasse neu war und sich in so kurzer Zeit nur schwer vorbereiten ließ. Das Praktikum vor der Prüfung würde den Unterrichtsteil weiter verdeutlichen.

HBI musste an einer Schulung zur Montage von Hochdrucksystemen teilnehmen. Die gemachten Angaben gelten nicht für das System, das für die ISG-Arbeiten zusammengebaut wird.

HBI bedauerte ihre Entscheidung, keine Lockout-/Tagout-Schulung durchzuführen, die ursprünglich für ausgewählte Mitarbeiter geplant war. Vor-Ort-Situationen traten auf, wenn eine Gerätesperrung für Reparaturen oder Wartungsarbeiten erforderlich war. Da das HBI-Personal nicht geschult war, war ein Lockout/Tagout-Verfahren mit ICP-Aufsichtspersonal erforderlich, was zusätzlichen Zeit- und Arbeitsaufwand erforderte.

Die Unterauftragsspezifikation verlangte von HBI, ein System zu entwerfen, zu verifizieren und zu testen, das bei 80 % des Systemnenndrucks betrieben werden konnte. Dies sorgte für ein sicheres und funktionales Systemdesign.

Traditionell verwendet HBI Peitschenprüfungen als Schlauchsicherungen, da aufgrund von Hochdrucksicherheitsbedenken Peitschenstrümpfe verwendet wurden. Peitschensocken wurden zu einer bevorzugten Methode, um einen Schlauch im Falle eines Fehlers zu fixieren, und HBI verwendet sie jetzt bei anderen Projekten.

Andere Vorrichtungen, die implementiert wurden, um Gefahren im Zusammenhang mit dem Hochdruckmörtelsystem und der Ausrüstungshydraulik zu mindern, waren ein grünes Licht oben auf der Baggerkabine, das blinkte, wenn die Hydraulik ausgekuppelt wurde, und eine Abdeckung, die das Austragsende des Hochdruckreinigers bedeckte. Druckpumpe. Diese beiden Funktionen trugen dazu bei, die Sicherheit des Personals beim Arbeiten in oder um das Gerät herum zu gewährleisten.

6.3.4 RadCon-Unterstützung

CWI hatte Vollzeit-RadCon-Techniker und IH-Abdeckung für das Projekt. Die Techniker von RadCon waren während des Projekts sehr wertvoll bei der Behandlung radiologischer Probleme. Das mit dem Projekt betraute IH war mit den Abläufen des INL-Standorts vertraut und erwies sich als hilfreich, um ein sicheres Arbeitsumfeld zu gewährleisten.

6.3.5 Vorserientests

HBI hätte die Anforderungen der Unterauftragsspezifikation für elektrische Systeme besser verstehen können. CWI hätte die elektrischen Systeme gründlicher inspizieren und die Einhaltung der Spezifikationsanforderungen erleichtern sollen, bevor es zum Standort mobilisiert wurde.

Die Testgrube außerhalb des Standorts war nicht repräsentativ für die tatsächlichen Bedingungen innerhalb der SDA. Die gebaute Abfallgrube bestand aus viel lockererem Material, daher wichen die beim Offsite-Test verwendeten Parameter von den tatsächlichen Produktionsparametern ab. Die Tests haben jedoch System- und Betriebsverbesserungen identifiziert und eine nützliche Personalschulung bereitgestellt.

6.3.6 Verbesserungen für zukünftige Projekte

Bei der Durchführung zukünftiger Projekte sollte die Verwendung eines retardierenden Additivs für Mörtel in Betracht gezogen werden. Das entwickelte Verfahren zum Spülen des Systems, das das Abschalten des Bohrgeräts und die Verwaltung des Zündschlüssels erforderte, war zeitaufwändig. Ein Zementverzögerer, um die Notwendigkeit einiger Spülvorgänge zu beseitigen, wäre von Vorteil.

6. Zusammenfassung der gelernten Lektionen

Am 20. September 2010 stellte CWI auf Anfrage des DOE die folgende Zusammenfassung der gewonnenen Erkenntnisse zur Verfügung:

  1. Es wurden zwei Betriebsdemonstrationen durchgeführt, die erste in der Einrichtung von HBI und die zweite am INL-Standort. Diese Demonstrationen ermöglichten es dem Projektpersonal, den Betrieb zu bewerten und Korrekturmaßnahmen vor den heißen Arbeiten in der Anlage durchzuführen.
  2. Einige Probleme hätten früher im Projekt identifiziert werden können, wenn Vertreter der DOE-Einrichtung und Elektroinspektoren an der Demonstration außerhalb des Standorts teilgenommen hätten.
  3. Eine MSA wurde durchgeführt, obwohl sie nicht erforderlich war.Die MSA sicherte die Projektbereitschaft und war äußerst wertvoll.
  4. HBI hatte noch nie in einer DOE-Einrichtung gearbeitet, daher war eine verstärkte Unterstützung während der Vorbereitungen erforderlich. Die Präsenz des Managements vor Ort half, die Probleme zu mildern.
  5. Der CERCLA-Phase-2-Arbeitsplan wurde mit Flexibilität entwickelt, um Feldänderungen bei sich entwickelnden Bedingungen und identifizierten Betriebsproblemen zu berücksichtigen.
  6. Zwei verschiedene Düsenausrichtungen wurden in das Bohrerdesign integriert. Eine Orientierung führte zu einem vorzeitigen Ausfall, daher wurde die Backup-Orientierung für die Dauer des Projekts verwendet.
  7. Zement wurde in 2.000-Pfund-Säcken geliefert und vor Ort von einer Kleinchargenanlage für jede Bohranlage gemischt. In früheren Projekten wurde der Mörtel extern gemischt und geliefert. Das Mischen vor Ort war viel effizienter.
  8. HBI beschäftigte einen Vollzeittechniker, um sicherzustellen, dass Wartungs- und Reparaturarbeiten rechtzeitig durchgeführt wurden.
  9. Durch die Anpassung der Bohrer-Rückzugsgeschwindigkeit bei konstantem Druck und Fluss konnte der Mörtelrückfluss an die Oberfläche genau überwacht und kontrolliert werden.
  10. Um die Kontamination zu kontrollieren, wurden Geräte in die Bohrplattform eingebaut und der Betrieb wurde bei starkem Wind eingeschränkt, um eine Ausbreitung der Kontamination zu vermeiden.
  11. Eine frühzeitige Einbeziehung der Agenturen bei der Entwicklung der Projektdurchführungsparameter, verbunden mit einer häufigen Kommunikation und Zusammenarbeit zwischen den Vertretern der Agentur, ermöglichte eine schnelle Lösung von Problemen und erleichterte die Umsetzung der ausgewählten Abhilfemaßnahme.
  12. Der Festpreisvertrag mit festem Einheitspreis für Mörtelvolumen und Bohrtiefe hat gut funktioniert.

7. ZEITPLAN UND KOSTEN ZUSAMMENFASSUNG

Abbildung 51 zeigt einen zusammenfassenden Zeitplan der Ereignisse für die Vorbereitung, Durchführung und den Abschluss der Phase 2 ISG-Korrektur. Am 13. April 2009 wurde das Projekt als Geltungsbereich des American Recovery and Reinvestment Act identifiziert und sofort mit der Planung begonnen. Mit Zustimmung der Agentur wurden Aufgaben vor der Genehmigung des Arbeitsplans eingeleitet, um Terminengpässen Rechnung zu tragen. Die Beschaffung des Unterauftragnehmers wurde beschleunigt, damit die Feldarbeiten im Frühjahr 2010 beginnen können. Die Ausschreibung erfolgte am 1. Oktober 2009 und der Unterauftrag wurde am 10. Dezember 2009 vergeben. Das Gefährdungsbeurteilungsdokument (HAD-460) wurde erstellt und am 29. Oktober 2009 an das DOE übermittelt und am 25. November 2009 vom DOE genehmigt (Harshbarger 2009).

Abbildung 51. Zusammenfassender Zeitplan der Ereignisse für die Vorbereitung, Durchführung und Fertigstellung der Sanierung des In-Situ-Injektionsprojekts der Phase 2.

Der Arbeitsplan für Phase 2 ging davon aus, dass die Feldarbeit bis zu zwei Feldsaisons dauern würde. Die Erfahrung von HBI mit der Ausrüstung und das günstige Wetter reduzierten das Bohren und Verpressen auf eine Feldsaison.

Die Finanzierung erfolgte nach dem American Recovery and Reinvestment Act (Public Law 111-5) mit dem Ziel, die Feldforschung bis 2011 abzuschließen. Tabelle 12 zeigt die geschätzten Kosten, die im Arbeitsplan der Phase 2 dokumentiert sind, und die tatsächlichen Projektkosten für die Phase 2 ISG Projekt bis 2. Januar 2011. Kosteneinsparungen werden den HBI-Produktionsraten zugeschrieben.

8. REFERENZEN

10 CFR 830 Anhang A, 2009, „Derived Air Concentrations (DAC) for Control Radiation Exposure to Workers at DOE Facilities“, Code of Federal Regulations, Office of the Federal Register, 21. April 2009.

10 CFR 830 Subpart B, 2009, „Management and Administrative Requirements“, Code of Federal Regulations, Office of the Federal Register, 21. April 2009.

29 CFR 1910.120, 2010, „Gefährliche Abfälle und Notfallmaßnahmen“, Code of Federal Regulations, Office of the Federal Register, 15. Juni 2010.

29 CFR 1926.65, 2010, „Gefährliche Abfälle und Notfallmaßnahmen“ Code of Federal Regulations, Office of the Federal Register, 9. August 2010.

54 FR 48184, 1989, „Nationale Prioritätenliste für unkontrollierte Sondermülldeponien – Schlussregel“, Bundesregister.

42 USC § 9601 ff., 1980, „Comprehensive Environmental Response, Compensation, and Liability Act of 1980 (CERCLA/Superfund),“ United States Code, 11. Dezember 1980, in der jeweils gültigen Fassung.

AASHTO M 302, 2006, „Standard Specification for Ground Granulated Blast-Furnace Slag for Use in Concrete and Mortars“, American Association of State Highway and Transportation Officials, 1. Januar 2006.

ArcGIS 9, Version 9.3, Redlands, CA, Environmental Systems Research Institute, Inc., 2008. [Hinweis: Dies ist die aktuelle Version. Für diese Arbeit wurde Version 7.1 verwendet.]

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VDR-328033, 2010, „DAS-Daten/Bohr- und Injektionsprotokolle – T-39-Standort – OU 7-13/14 In-Situ-Injektion“, Rev. 0, Hayward Baker, Inc., 24. August 2010.


Eine Concept-Mapping-Studie zum Verständnis der mehrstufigen Resilienzressourcen bei afroamerikanischen/schwarzen Erwachsenen, die mit HIV in den Südstaaten der USA leben

Resilienz kann Menschen mit HIV (PLWH) helfen, Widrigkeiten beim Krankheitsmanagement zu überwinden. Diese Studie identifiziert mehrstufige Resilienz-Ressourcen unter afroamerikanischen/schwarzen (AA/B) PLWH und untersucht, ob sich die Resilienz-Ressourcen je nach Demografie und Nachbarschaftsrisikoumgebungen unterscheiden. Wir rekrutierten Teilnehmer und führten Konzeptkartierungen in zwei Kliniken im Südosten der USA durch. Concept Mapping umfasst qualitative und quantitative Methoden, um teilnehmergenerierte Konzepte über zweidimensionale Karten darzustellen. Berechtigte Teilnehmer mussten ≥ 75 % ihrer geplanten Kliniktermine wahrnehmen und hatten in den letzten 2 Jahren nicht ≥ 2 aufeinanderfolgende nachweisbare HIV-1-Viruslastmessungen. Von den 85 eingeladenen AA/B PLWH nahmen 48 teil. Es entstanden zwölf Resilienz-Ressourcen-Cluster – fünf individuelle, zwei zwischenmenschliche, zwei organisatorische/politische und drei nachbarschaftliche Cluster. Es gab starke Korrelationen in den Cluster-Ratings für Vergleichsgruppen mit demografischen und nachbarschaftlichen Risikoumfeld (R 0,89). Diese Erkenntnisse könnten in die Entwicklung von Theorien, Maßnahmen und Interventionen für AA/B-PLWH einfließen.

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Hydrochemische Bewertung (Hauptionen und Hg) von Schmelzwasser im hochgelegenen vergletscherten Himalaya-Einzugsgebiet

Schneedecken- und Gletscherschmelzproben wurden gesammelt, um die hydrochemischen, isotopischen Eigenschaften und die Quelle der Hg-Kontamination im hochgelegenen vergletscherten Himalaya-Einzugsgebiet zu verstehen. Sowohl der Schnee als auch die Gletscherschmelze waren sauer mit Calcium und Magnesium als dominierenden Kationen und Bicarbonat und Chlorid als dominierenden Anionen. Als Hauptionenkonzentrationen für Kationen wurden Ca 2+ > Mg 2+ > Na + > K + und HCO . gefunden3 − > Cl − > SO4 2− > NEIN3 − für Anionen. Die atmosphärischen Prozesse wie Niederschlagsquelle und Aerosolspülung steuern die Schneechemie und die Verwitterung der Gesteine ​​verändert die Hydrochemie der Gletscherschmelze. Die Proben der Schnee- und Gletscherschmelze wurden als Ca-Mg-HCO . klassifiziert3 − Typ. Die Hg-Konzentration in Schnee (154,95 ng L −1 ) und Gletscherschmelze (112.04 ng L −1 ) war während der Sommersaison am höchsten (noch niedriger im Vergleich zum maximal zulässigen Grenzwert (1000 ng L −1 ) der WHO im Trinkwasser) (August–September) und niedrigste (Schnee 2,2 und 40,01 ng L −1 für Gletscherschmelze) im Winter (November). Die Ergebnisse zeigen, dass die Quecksilberkonzentration in Schneedecken auf die kombinierte Vermischung des weitreichenden Transports von Schadstoffen über das ganze Jahr über Westwinde und der Industrieabwässer aus den hochindustriellen Gürteln von Panjab, Haryana, Rajasthan, den indo-Gangetischen Ebenen und benachbarten Gebieten zurückzuführen ist über den Südwestmonsun von August bis September.In der Gletscherschmelze wurde die Hg-Konzentration jedoch typischerweise durch die Geschwindigkeit des Schmelzens, der Auslaugung und der Perkolation gesteuert. Ein höherer Grad und eine höhere Geschwindigkeit der Gletscherschmelze verringert die Hg-Konzentration in der Gletscherschmelze. Stabile Isotopenanalysen und Rückwärtsmodellierung der Luftmassenbahn bestätigen auch die Niederschlagsquelle des Südwestmonsuns von August bis September, wobei die Luftmassenbahnen durch die hochindustrialisierten Gürtel der Indo-Gangetic-Ebene und angrenzende Gebiete verlaufen.

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